Schweißvorkehrungen für E9015G

I. PRE - Schweißvorbereitung

Grundmetallvorbereitung

Entfernen Sie Öl, Rost, Feuchtigkeit und andere Verunreinigungen gründlich aus der Rille und dem 20 -mm -Bereich auf beiden Seiten der Rille. Dies verhindert Wasserstoff - induzierte Risse und Porosität.

Führen Sie für dicke Platten oder hoch - Einschränkungsstrukturen Pre - Reinigung (z. B. mechanisches Schleifen oder chemische Reinigung) durch, um sicherzustellen, dass keine Oxidskala auf der Oberfläche verbleibt.

Elektrodentrocknung und Lagerung

Trocknen Sie die Elektroden vor dem Gebrauch bei350 ~ 400 Grad für 1 Stundedann lagern Sie sie in einem100 ~ 150 GradWärme - isoliertes Behälter und nehmen Sie sie nach Bedarf ein, um die Feuchtigkeitsabsorption zu verhindern.

Die Anzahl der Re -- -Deckungszyklen sollte 2 nicht überschreiten, um das Knacken der Elektrodenbeschichtung zu vermeiden.

Vorheizkontrolle

Vorheizungstemperatursollte basierend auf der Art des Grundmetalls eingestellt werden:

P92/T91 Wärme - resistenter Stahl: Vorheizen zu150 Gradfür GTAW (Gas Wolfram -Lichtbogenschweißen) und vorheizen zu220 Gradvor Smit (abgeschirmtes Metallbogenschweißen).

Q460 High - Kraftstahl: Vorheizungstemperaturbereiche von100 ~ 200 Grad, eingestellt nach Plattendicke und Umgebungstemperatur.

Der Vorheizbereich deckt auf beiden Seiten der Schweißnaht die dreifache Plattendicke (und nicht weniger als 100 mm) ab. Verwenden Sie eine Infrarot -Temperaturpistole zur Überwachung.

Ii. Schweißprozesskontrolle

Stromquelle und Polarität

AdoptierenDC -Elektrode -positiv (DCEP)um einen stabilen Lichtbogen, ein geringer Spritzer und eine gute Schlackeabteilung zu gewährleisten.

Strom- und Spannungsparameter

Elektrodendurchmesser und Strombereich:

φ3.2mm: 100 ~ 120a für flaches Schweißen, 90 ~ 110a für vertikale/Overhead -Schweißen.

φ4.0mm: 140 ~ 180a für flaches Schweißen, 130 ~ 160a für vertikale/Overhead -Schweißen.

Die Spannung sollte mit dem Strom übereinstimmen, normalerweise reich22~26V. Vermeiden Sie eine übermäßige Bogenlänge, die Porosität verursachen kann.

Elektrodenmanipulation und Interpassreinigung

VerwendenKurzbogenbogenbetrieb; Die Lichtbogenlänge sollte den Elektrodendurchmesser von 1 Zeit nicht überschreiten, und die Schwingungsamplitude sollte weniger als oder gleich dem 3 -fachen des Elektrodendurchmessers betragen.

Für Multi - Schicht Multi - Passschweißen sollte die Dicke jeder Schicht weniger als oder gleich dem Elektrodendurchmesser betragen (z. B. weniger als oder gleich 3,2 mm für φ3,2 mm Elektroden). Halten Sie die Interpass -Temperatur beiüber der Vorheizungstemperatur(zB 200 ~ 300 Grad für P92 -Stahl).

Gründlich die Schlacke zwischen jedem Schweißpass mit einer Mühle reinigen, um die Einbeziehung der Schlacke zu vermeiden.

Argon -Spülschutz (für Wärme - resistente Stähle)

Beim Schweißen von Materialien mit hohem Legierungsgehalt (wie P92/T91) ist für die Wurzel die Argonspülung erforderlich. Die Argonflussrate ist15 ~ 30l/minUm keine Oxidation auf der Rückseite zu gewährleisten.

III. Post - Schweißbehandlung

Post - Heizung und Wasserstoffentlastungsbehandlung

Führen Sie sofort Post - Erwärmung bei200 ~ 350 Gradnach dem Schweißen mit Wärmeerhaltung für0,5 ~ 2 StundenWasserstoffdiffusion beschleunigen.

Führen Sie für dicke Platten oder hoch - Einschränkungsstrukturen eine isotherme Temperierung bei750 ~ 770 Grad(zB für P92 -Stahl ist die isotherme Zeit5 Minuten/mm und mindestens 3 Stunden) Stress zu beseitigen und die mikrostrukturellen Eigenschaften zu verbessern.

Langsame Kühl- und Kühlkontrolle

Vermeiden Sie eine schnelle Kühlung; Wickeln Sie die Schweißnaht mit Asbest -Tuch, um es langsam auf Raumtemperatur zu kühlen.

Iv. Verhinderung gemeinsamer Mängel

Porosität

Ursachen: Feuchtigkeit - absorbierte Elektroden, kontaminiertes Grundmetall, übermäßige Bogenlänge.

Maßnahmen: Streng trockene Elektroden, reinigen Sie die Rille und verwenden Sie einen kurzen Bogenbetrieb.

Schlackeeinbeziehung

Ursachen: Unzureichende Interpassreinigung, übermäßig schnelles Schweißgeschwindigkeit.

Maßnahmen: Mahlen Sie jeden Schweißpass mit einer Mühle und steuern Sie die Schweißgeschwindigkeit.

Unvollständiges Eindringen

Ursachen: Unzureichender Strom, unzureichender Rillenwinkel.

Maßnahmen: Passen Sie den Strom an den empfohlenen Bereich an und stellen Sie sicher, dass die Rillenabmessungen die Anforderungen entsprechen.

Kaltes Knacken

Ursachen: Übermäßig hoher Wasserstoffgehalt, übermäßig schnelle Kühlrate.

Messungen: Strikt steuern Sie die Vorheizen-/Interpass -Temperatur und führen Sie nach dem Schweißen rechtzeitig nach - Heizung durch.

V. Sicherheits- und Umweltanforderungen

Persönlicher Schutz

Tragen Sie Schweißbrillen, Feuer - resistente Handschuhe und Schutzkleidung, um Verbrennungen und Verbrennungen von Lichtbogen zu verhindern.

Schweißen Sie in einer Bohrloch - beatmungsvolle Umgebung; Verwenden Sie bei Bedarf die Geräte zur Ausrüstung von Rauchextraktion, um zu vermeiden, dass Chrom- und Molybdän -Dämpfe einatmen.

Umweltkontrolle

Stellen Sie sicher, dass die Umgebungstemperatur größer oder gleich bis zu 5 Grad, relative Luftfeuchtigkeit von 60%und der Windgeschwindigkeit von weniger als 2 m/s ist. Wenn nicht, ergreifen Sie Maßnahmen wie Heizung, Entfeuchtung oder Windschutz.

Vi. Andere Vorsichtsmaßnahmen

Elektrodenanpassung: Wählen Sie Elektroden entsprechender Modelle aus, basierend auf der Festigkeit und Legierungszusammensetzung des Grundmetalls (z. B. E9015-G mit P92-Stahl); Vermeiden Sie den gemischten Gebrauch.

Schweißverfahren Qualifikation (WPQ): Führen Sie WPQ vor dem ersten Gebrauch oder beim Schweißen kritischer Strukturen durch, um die Rationalität von Parametern zu überprüfen.

Leistungsschwankungen: Die Leistung von E9015G -Elektroden aus verschiedenen Herstellern kann leicht variieren. Siehe bestimmte technische Datenblätter.

Durch die strenge Umsetzung der oben genannten Maßnahmen kann die Stärke, Zähigkeit und Rissbeständigkeit von E9015G -Schweißverbindungen sichergestellt werden, was den strengen Anforderungen von Szenarien wie Druckbehältern und Kraftwerkspipelines erfüllt. In den praktischen Operationen wird empfohlen, Prozessparameter weiter zu optimieren, basierend auf den Eigenschaften von Basismetall, strukturellen Formen und relevanten Standards (z. B. AWS A5.5).

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