E7018-H4R niedrige Wasserstoffschweißelektrode

I. Produkteinführung

Das E7018 - H4R ist ein niedriger - Wasserstoff, alle - Position, hoch - Festigkeitsschweißelektrode für Schweißmedium - und hochende - Stahl -Wabe/Low - -Slegierungsstrukturen. Es ist besonders für dicke Platten und hohe - -Kontraining -Anwendungen geeignet. Mit Vorteilen wie einem geringen Wasserstoff-Risswiderstand, einer stabilen Leistung, der Anpassungsfähigkeit der Allposition und der Feuchtigkeitsbeständigkeit für die einfache Lagerung wird er in Bereichen wie Brücken, Druckbehältern und Maschinenherstellung häufig verwendet, die strenge Anforderungen an die Sicherheit und die strukturelle Stabilität schweißen, ein Gleichgewicht zwischen Sicherheit und Konstruktionsbequemlichkeit erreichen.

Ii. Kernmerkmale und Vorteile

1. Niedriger Wasserstoffrissresistenz, herausragende Sicherheitsleistung

• Verwendet eine niedrige - Wasserstoffbeschichtung (das "8" im Modell zeigt einen niedrigen - Wasserstofftyp an), wobei ein Wasserstoffgehalt den H4 -Spiegel (weniger oder gleich 4ml/100 g) erreicht, wodurch die Akkumulation der Wasserstoff während des Schweißens minimiert werden kann.
• Verhindert effektiv "kaltes Riss" (Risse, die durch die kombinierte Wirkung von Wasserstoff und Zurückhaltung während der Kühlstufe nach dem Schweißen gebildet werden), wodurch es für die Sicherheit geeignet ist. - kritische Strukturen wie Druckbehälter und Brücken.

2. Stabile Schweißleistung, Ausgleich von Kraft und Zähigkeit ausbalancieren

• Die Schweißmetallstärke ist größer oder gleich 483MPA, und der Raum - Temperaturwirkung Energie ist größer als 27J, was den Festigkeitsanforderungen von niedrigem - Kohlenstoff und niedrig - Legierungstählen wie Q235 und Q345 erfüllt.
• Während die Last - Lagerkapazität der Struktur sichergestellt wird, behält sie eine hervorragende Zähigkeit bei, um das durch materielle Verspritzung verursachte Frakturrisiko zu vermeiden, und eignet sich für die meisten industriellen Strukturschweißszenarien.

3. Alle - Positionschweißen, Verbesserung der Konstruktionseffizienz

• Das "1" im Modell repräsentiert alle - Positionsanpassungsfähigkeit und ermöglicht das Schweißen in einer beliebigen Position einschließlich flacher, vertikaler, horizontaler und Overhead -Schweißen.
• Es besteht keine Notwendigkeit, Elektroden aufgrund struktureller Einschränkungen zu ersetzen und die Flexibilität der Konstruktion erheblich zu verbessern, insbesondere für das Schweißen komplexer Komponenten wie schwere Maschinenrahmen und hohe - Stahlstrukturen.

4. Feuchtigkeit - resistantes Design, Reduzierung der Speicherkosten

• Markiert mit "R" (Feuchtigkeit - Resistantes Merkmal), können unbefristete Elektroden für eine lange Zeit in einem trockenen Raum gespeichert werden.
• Nach dem Öffnen müssen die Elektroden 1-2 Stunden lang bei 350 bis 400 Grad getrocknet und dann in einem isolierten Behälter bei 80 bis 100 Grad gespeichert werden, um Feuchtigkeitsabsorption und Porenbildung zu verhindern, wodurch die Lagerung und die Trocknungskosten effektiv gesenkt werden.

III. Vergleich mit ähnlichen Schweißelektroden

Iv. Vorsichtsmaßnahmen für den Gebrauch

1. Stromversorgungsanforderungen

• DC Reverse Polarity (DCEN) muss verwendet werden; Wechselstromversorgung ist strengstens untersagt.
• Grund: Low - Wasserstoff (alkalische) Beschichtungen haben eine schlechte elektrische Leitfähigkeit, und Wechselstromversorgung ist anfällig für die Instabilität von Lichtbogen (Bogenbrüche, übermäßiges Spatter). DC Reverse Polarity kann einen stabilen Bogen sicherstellen und Defekte wie Porosität und unvollständiges Eindringen verringern.

2. Trocknen und Lagerung

3. Vorheizen und Nachheizen

• Vorheizen: Beim Schweißen dicker Platten (größer oder gleich 25 mm) oder starre Strukturen ist das Vorheizen auf 80-150 Grad erforderlich (einstellen gemäß dem Kohlenstoffäquivalent des Stahls).
• Nachheizung: Bei Bedarf ist nach dem Schweißen nach dem Schweißen eine Erwärmung bei 250-350 Grad erforderlich, um die Wasserstoffdiffusion zu beschleunigen und das Risiko eines Risses weiter zu verringern.

4. Schweißumgebung

• Avoid welding in environments with humidity >80% or wind speed >8m/s (anfällig für Porenbildung).
• Für die Konstruktion im Freien sollten Windschutz und Feuchtigkeit - Beweiseinrichtungen eingerichtet werden, um eine stabile Schweißumgebung zu gewährleisten.

V. Produktspezifikationen (Durchmesser × Länge / Strombereich)

Vi. Transport- und Lagerdetails

1. Transportschutz

• Verpackung: Feuchtigkeit - Proof -Kartons + Paletten werden verwendet, und Anti - Schlupfmatten werden am Boden der Paletten platziert, um zu verhindern, dass das Stapeln das Stapeln kippt.
• Feuchtigkeitsschutz: lange - Distanztransport (insbesondere in feuchten Gebieten), sollten wasserdichte Plane bedeckt sein, um zu verhindern, dass Regenwasser und Kondensation eindringen.
• Laden und Entladen: Mit Sorgfalt handeln, das Abfallen und Kollision verbieten, um Ablösung der Elektrodenbeschichtung und Innenkastenschäden zu verhindern.

2. Speicheranforderungen

• Ideales Umfeld: Temperatur 10 - 30 Grad, relative Luftfeuchtigkeit weniger als 50%, gut belüftet und trocken, weg von Wasserquellen, Dampfrohren und korrosiven Substanzen.
• Stapelspezifikationen: Paletten sollten nicht mehr als 3 Schichten hoch gestapelt werden. Die Bodenpalette sollte um mehr als 10 cm unter Verwendung von Holzstützen erhöht werden, um von gemahlenen Feuchtigkeit zu isolieren.
• Haltbarkeit: Ungeöffnete Produkte haben eine Haltbarkeit von 2 Jahren unter Standardbedingungen; Nach dem Öffnen können sie innerhalb von 1 Jahr, wenn sie dem Trocknungsprozess folgen, innerhalb von 1 Jahr verwendet werden (das Eröffnungsdatum muss aufgezeichnet werden).

Vii. Kernanwendungsfelder

1. Large - Skala Stahlstrukturen: Brückenlast - Lagerstrukturen, hohe - Stahlrahmen, Kranbooms usw. Diese Strukturen stand hohen Lasten und abwechselnden Spannungen, und das niedrige- Wasserstoff verhindert Risse.
2. Druckbehälter und Pipelines: Chemische Reaktoren, Öl- und Gasrohrleitungen, Kesselzylinder usw. Die niedrige - Wasserstoffbeschichtung reduziert das Risiko von Wasserstoff {{2} -induzierte Risse und sorgt für die Versiegelung und Druckresistenz.
3. Schwere Maschinen: Schwere Maschinenrahmen, Werkzeugmaschinenbetten, strukturelle Komponenten von Bagger/Ladern. Alle - Positionschweißen passt sich an komplexe Strukturen an, die Stärke und Zähigkeit ausbalancieren.
4. Energieausrüstung: Windturbinen -Türme, Kraftwerkstahlstruktur usw. Die Feuchtigkeit - resistantes Design reduziert Defekte, die durch unsachgemäße Lagerung verursacht werden und für lange - Begriff Outdoor -Verwendung geeignet sind.

Viii. Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Warum kann keine Wechselstromleistung für E7018-H4R verwendet werden?

A1: Niedrig - Wasserstoffbeschichtungen haben eine schlechte elektrische Leitfähigkeit, und Wechselstromversorgung ist anfällig für die Instabilität von Lichtbogen (Bogenbrüche, übermäßiges Streue). DC Reverse Polarity kann einen stabilen Bogen liefern, der eine vollständige Verschmelzung des Schweißpools sicherstellt und Defekte reduziert.

F2: Werden mehrere Trocknungszyklen die Elektrodenleistung beeinflussen?

A2: maximal 3 Trocknungszyklen (350 Grad /1 Stunde) sind zulässig. Das Überschreiten dieser Grenze führt zu einem Burnout von Legierungselementen in der Beschichtung und zu einer Verringerung der Haftung zwischen der Beschichtung und dem Kern, was zu Ablösung und Porosität von Beschichtung führt. Es wird empfohlen, die Elektroden nach mehr als 3 Trocknungszyklen zu stoppen.

F3: Kann es mit sauren Elektroden wie E6013 gemischt werden, um dieselbe Struktur zu schweißen?

A3: Nicht empfohlen. E6013 hat einen hohen Wasserstoffgehalt (anfällig für Cracking), und seine Zugfestigkeit (ca. 414 mPa) ist niedriger als die von E7018-H4R (483 mPa). Das Mischen führt zu einer ungleichmäßigen Gelenkfestigkeit und erhöht das Risiko eines Risses.

F4: Was verursacht Porosität auf der Schweißoberfläche?

A4: Common causes include: insufficient electrode drying (excessive hydrogen content after moisture absorption), environmental humidity >80%, ungereinigtes Öl/Rost auf der Grundmaterialoberfläche und übermäßiger Strom, der zu einer schnellen Abkühlung des Schweißpools führt.

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