Beim CO2-Schutzgasschweißen kommt es während des Schweißens häufig zu einer schlechten Drahtzufuhr und einer ungleichmäßigen Drahtausgabe, was zu Schwierigkeiten beim Schweißen führt und die Schweißqualität direkt beeinträchtigt.
Basierend auf meiner langjährigen Erfahrung im Schweißen hat der Autor eine Reihe von Beseitigungsmethoden für den schlechten Schweißdraht beim Schweißen zusammengefasst. Die folgende Erfahrung dient nur als Referenz:
Neun Gründe:
1 Der Draht hat eine starke Biegung.
2 Der Schweißdraht ist korrodiert.
3 Die Dicke des Schweißdrahtes ist ungleichmäßig.
4. Unsachgemäßer Gebrauch des Andruckrads des Drahtvorschubgeräts.
5. Die Biegung der Schweißpistole ist bei der Benutzung zu groß.
6 Schleifen Sie Rillen in den Drahtförderschlauch des Schweißbrenners.
7 Die Kontaktspitze wird nicht rechtzeitig gereinigt.
8 Das Drahtzufuhrloch der Kontaktspitze ist zu stark abgenutzt.
9 Beim Schweißen stimmen Strom und Spannung nicht überein.
1. Der Schweißdraht hat eine starke Biegung
Ursache: Der Schweißdraht verbiegt sich während der Produktion nicht stark, wird jedoch während des Handhabungsprozesses angestoßen und der Schweißdraht der Schweißdrahtspule wird verstreut, oder dieses Phänomen tritt auf, wenn der verstreute Schweißdraht manuell um die Schweißdrahtspule gewickelt wird.
Verursachtes Phänomen: Nachdem der Draht mit starker Biegung in den Drahtvorschub gelangt, wird er blockiert, bevor er in die Schweißpistole gelangt. Sobald er in die Schweißpistole gelangt, wird er auch durch den Drahtvorschubschlauch oder die Kontaktdüse blockiert, sodass das Schweißen nicht durchgeführt werden kann und der Schweißstrom. Wenn die Spannung zu hoch ist, wird die Kontaktspitze verbrannt.
Hinweis: Überprüfen Sie beim Öffnen der Verpackung und Einsetzen des Schweißdrahtes die Drahtspule sorgfältig, um sicherzustellen, dass die Drahtspule intakt ist und der Draht vor dem Gebrauch ordentlich aufgewickelt ist. Beim Umgang mit dem Schweißdraht muss dieser vorsichtig behandelt werden, um ein Verkratzen der Schweißdrahtspule und ein Verstreuen des Schweißdrahtes zu vermeiden. Beim Zurückspulen des verstreuten Schweißdrahtes auf die Schweißdrahtspule sollte dieser sorgfältig mit Handschuhen umwickelt werden, um starke Biegungen zu vermeiden.
2. Der Schweißdraht ist korrodiert
Ursachen: Die Verpackung des Schweißdrahtes wird während des Transports beschädigt, das Schweißdrahtlager ist zu feucht, die Luftfeuchtigkeit überschreitet den Standard, die Lagerzeit ist zu lang und der Schweißdraht wird nach Berühren mit der Hand gelagert.
Verursachtes Phänomen: Wenn während des Schweißens der verrostete Schweißdraht in den Drahtvorschub gelangt, rutscht die Andruckrolle, was die normale Drahtzufuhr beeinträchtigt. Wenn der Schweißdraht mit verrosteten Teilen in die Schweißpistole gelangt, wird er aufgrund der Vergrößerung des Durchmessers des Schweißdrahts durch die Kontaktspitze blockiert und kann nicht geschweißt werden.
Hinweis: Überprüfen Sie beim Auspacken des Schweißdrahts, ob der Schweißdraht verrostet ist. Verrostete Schweißdrähte sollten rechtzeitig im Schweißdrahtlager ausgetauscht werden. Die Verpackung des Schweißdrahts darf nicht beschädigt sein. Kontrollieren Sie die Luftfeuchtigkeit im Schweißdrahtlager. Der Schweißdraht sollte 300 mm vom Boden und der Wand entfernt gelagert werden, damit der zuerst gekaufte Schweißdraht zuerst verwendet wird. Der geöffnete und verwendete Schweißdraht sollte vorsichtig mit der Hand berührt werden.
3. Die Dicke des Schweißdrahtes ist ungleichmäßig oder weist Grate auf
Ursache: Die Ursache liegt in der ungeeigneten Drahtziehausrüstung bei der Herstellung des Schweißdrahtes.
Verursachtes Phänomen: Wenn beim Schweißen Schweißdrähte mit ungleichmäßiger Dicke oder Graten in den Drahtzufuhrschlauch der Schweißpistole gelangen, reiben sie an der Schlauchwand und verursachen Vibrationen. Wenn sich die Vibrationen allmählich der Schweißpistole nähern und in die Kontaktspitze eindringen, wird die Drahtzufuhr instabil. Es kommt zu intermittierendem Schweißen oder zum Feststecken.
Zu beachtende Punkte: Nach dem Ersetzen der neuen Kontaktspitze kommt es immer noch zu intermittierendem Schweißen. Verwenden Sie die Kontaktspitze des passenden Typs, um den Schweißdraht vor dem Schweißen zu überprüfen. Der Durchmesser des Schweißdrahtes ist möglicherweise nicht einheitlich und der Schweißdraht sollte ersetzt werden.
4. Unsachgemäßer Gebrauch der Drahtzufuhr-Andruckrolle
Ursache: Das Andruckrad des Drahtvorschubs muss auf den Schweißdraht abgestimmt sein. Beim Schweißdraht aus massivem Kohlenstoffstahl wird ein Stahlrad verwendet, beim Fülldraht aus Flussmittel wird ein Keramikrad verwendet und der Rillentyp des Rads muss dem Durchmesser des Schweißdrahts entsprechen. Der Druck wird entsprechend den Verwendungsanforderungen eingestellt und sollte weder zu locker noch zu fest sein.
Verursachtes Phänomen: Wenn der Vollkernschweißdraht aus Kohlenstoffstahl das Keramikrad verwendet, führt dies dazu, dass das Keramikrad zu schnell verschleißt. Wenn ein Stahldrahtvorschub für den flussmittelgefüllten Schweißdraht verwendet wird, wird der flussmittelgefüllte Schweißdraht gequetscht und gerissen, so dass das Flussmittel austritt und nicht geschweißt werden kann.
Wenn der Durchmesser des massiven Schweißdrahts aus Kohlenstoffstahl größer ist als der Nutdurchmesser des Drahtvorschubs, können leicht Einkerbungen im Schweißdraht entstehen, die den kreisförmigen Abschnitt des Schweißdrahts verformen und dazu führen, dass der Schweißdrahtteil mit der Einkerbung stecken bleibt, wenn er durch die Kontaktspitze geht.
Wenn der Durchmesser des Schweißdrahtes kleiner ist als der Durchmesser der Nut des Drahtvorschubs, ist die Reibung zwischen dem Drahtvorschub und dem Draht unzureichend und es kommt zum Rutschen, und der Draht kann nicht normal zugeführt werden. Wenn das Drahtvorschubrad dem Durchmesser des Schweißdrahtes entspricht, sollte auch der Druck des Drahtvorschub-Klemmrads angemessen sein. Wenn der Druck des Drahtvorschubrads zu groß ist, wird der Schweißdraht verformt. Wenn der Druck des Drahtvorschubrads zu klein ist, ist die Reibung zwischen dem Drahtvorschubrad und dem Schweißdraht zu klein. Wenn der Schweißdraht im Drahtvorschubschlauch oder an der Kontaktspitze Widerstand erfährt, tritt eine Instabilität der Drahtzufuhr auf.
Zu beachtende Punkte: Verwenden Sie je nach Bedarf Drahtvorschubrollen aus Stahl oder Keramik. Die Rillenart der Drahtvorschubrolle sollte dem Durchmesser des Schweißdrahtes entsprechen. Der Druck der Drahtvorschubrolle sollte moderat sein. Die Rillen der Drahtvorschubrolle sollten häufig gereinigt werden.
5. Beim Einsatz des Schweißbrenners ist die Biegung zu groß und zu schnell
Ursache: Zu zufällige Schweißvorgänge oder die räumliche Lage der Sonderschweißnaht führen zu einer zu großen Biegung des Schweißbrenners.
Verursachtes Phänomen: Dies führt dazu, dass der Schweißdraht beim Laufen im Drahtzufuhrschlauch der Schweißpistole zu stark blockiert wird, was zu Schwierigkeiten bei der Drahtzufuhr und zu einer instabilen Drahtzufuhr führt.
Vorsichtsmaßnahmen: Beim Schweißen sollte der Schweißbrenner gerade gehalten oder in einem großen Biegewinkel gehalten werden, um den Laufwiderstand des Schweißdrahtes im Drahtzufuhrschlauch zu verringern.
6. Schleifen Sie Rillen in den gelben Schlauch der Drahtzufuhrpistole der Schweißpistole
Ursache: Der Drahtzufuhrfederschlauch der Schweißpistole wurde lange Zeit verwendet, und wenn der Schweißdraht durch den Drahtzufuhrschlauch läuft, wird die Rille im Schlauchinneren geschliffen.
Verursachtes Phänomen: Wenn der Schweißdraht in die Nut im Drahtzufuhrfederschlauch eintritt und sich der Schweißbrenner bewegt und der Biegegrad ändert, verursacht dies das Phänomen der Nutdrahtklemmung, was den normalen Betrieb der Drahtzufuhr behindert.
Hinweis: Wenn der Drahtzufuhrfederschlauch lange Zeit verwendet wird, der Draht nicht glatt ist, der Drahtzufuhrschlauch hinter dem Griff des Schweißbrenners zittert oder der Draht beim Ändern des Winkels des Schweißbrenners blockiert ist, sollte der Drahtzufuhrfederschlauch rechtzeitig ausgetauscht werden. Versuchen Sie, einen großen Biegewinkel des Schweißbrenners beizubehalten, um die Reibung des Schweißdrahtes im Drahtzufuhrschlauch zu verringern. Der Drahtfederschlauch ist in der Schweißpistole zu kurz, wodurch sich der Schweißdraht in der Schweißpistole verbiegt, was zu einer schlechten Drahtzufuhr führt. Wenn der Drahtzufuhrfederschlauch in der Schweißpistole zu lang ist, verbiegt er sich, was den Reibungswiderstand der Drahtzufuhr erhöht und dazu führt, dass die Drahtzufuhr instabil wird.
7. Die Kontaktspitze wird nicht rechtzeitig gereinigt
Ursache: Wenn die Schweißspezifikation nicht richtig eingestellt ist oder sich der Schweißbrenner zu nahe am Schmelzbad befindet, bleiben die Schweißspritzer längere Zeit an der Kontaktspitze haften.
Verursachtes Phänomen: Je mehr die Kontaktspitze des Schweißbrenners spritzt, desto leichter kann es passieren, dass die Drahtaustrittsöffnung der Kontaktspitze verstopft wird, wodurch der Widerstand der Drahtzufuhr zunimmt und der Schweißdraht blockiert oder verstopft wird.
Zu beachtende Punkte: Passen Sie den Winkel des Schweißbrenners und die Dehnungslänge des Schweißdrahtes nach Bedarf an, um die Entstehung von Spritzern zu verringern. Entfernen Sie die Spritzer an der Kontaktspitze häufig mit einer Spitzzange und lassen Sie den Schweißdraht 10 bis 15 cm aus der Kontaktspitze herausragen. Biegen Sie den Schweißdraht von der Basis der Kontaktspitze mit einer Spitzzange, drehen Sie ihn 3 bis 5 Umdrehungen im oder gegen den Uhrzeigersinn, lassen Sie ihn dann schnell los und nutzen Sie die Kraft des Schweißdrahtes, um die Drahtzufuhröffnung der Kontaktspitze glatt zu machen.
8. Das Drahtzufuhrloch der Kontaktdüse ist zu abgenutzt
Ursache: Nach längerem Drahtverschleiß der Kontaktspitze beim Schweißen ist die Drahtzufuhröffnung zu groß.
Verursachtes Phänomen: Die Drahtzufuhröffnung der Kontaktspitze ist zu groß, was zu einer schlechten Leitfähigkeit während des Schweißens führt und die Entladung des Schweißdrahtes und der Kontaktspitze führt dazu, dass die Drahtzufuhr instabil wird oder an der Kontaktspitze festklebt, begleitet von dem Phänomen, dass der Schweißdraht im Schmelzbad hin und her schwingt, was die Bildung der Schweißnaht beeinträchtigt.
Zu beachtende Punkte: Wenn festgestellt wird, dass der Schweißdraht nach dem Austritt aus der Kontaktspitze hin und her schwingt und dies mit dem Phänomen des Festklebens an der Kontaktspitze einhergeht, sollte er rechtzeitig durch eine neue Kontaktspitze ersetzt werden. Die Kontaktspitze des Schweißbrenners sollte dem Durchmesser des Schweißdrahtes entsprechen. Wenn der Durchmesser des Kontaktspitzenlochs zu klein ist, ist der Reibungswiderstand zu groß und der Schweißdraht wird blockiert oder blockiert.
9. Spannung und Strom stimmen beim Schweißen nicht überein
Ursache: Mangelnde Erfahrung beim Einstellen von Schweißarbeiten ohne Einhaltung der vorgegebenen Schweißvorschriften.
Verursachtes Phänomen: Wenn der Strom zu groß und die Spannung zu klein ist, kommt es zu intermittierendem und instabilem Schweißen, die Schweißspritzer sind zu groß und das übermäßige Geräusch des Schweißdrahts im Schmelzbad ist laut und chaotisch. Wenn der Strom zu klein und die Spannung zu groß ist, ist der Schweißrauch zu groß, das übermäßige Geräusch des Schweißdrahts im Schmelzbad ist leise und der Schweißdraht und die Kontaktspitze schmelzen und kleben gleichzeitig zusammen, was nicht geschweißt werden kann.
Zu beachtende Punkte: Passen Sie die Schweißspezifikation entsprechend den Produktionsanforderungen an, sodass der Schweißdraht beim Eintritt in das Schmelzbad rechtzeitig schmilzt und das Geräusch des in das Schmelzbad fließenden Schweißdrahts gleichmäßig ist.
Schlussbemerkungen
Neben den oben genannten neun Gründen kann es auch zu einer schlechten Qualität des Schweißgeräts, einem instabilen Betrieb des Drahtvorschubmotors, einer schlechten Bindung der Kupferbeschichtungsschicht des Schweißdrahts, einem Verlust von Kupferpulver und einer Verstopfung der Kontaktspitze kommen, was zu einer instabilen Drahtzufuhr führt. Wenn die feste Welle der Drahtspule des Drahtvorschubs zu locker ist, wird der Schweißdraht gelockert, und wenn sie zu fest ist, ist der Drahtvorschubwiderstand zu groß und die Drahtzufuhr ist instabil. Während des Schweißens wird der lose Erdungsdraht oder der Rost an der Kontaktstelle nicht entfernt, was zu übermäßigem Widerstand und einem instabilen Lichtbogen führt, was die Drahtzufuhr beeinträchtigt. Wenn die Kontaktspitze nicht festgezogen ist, sind Schweißstrom und -spannung instabil und die Drahtzufuhr ist instabil.
Ein guter Schweißer kann die Ursache für eine ungleichmäßige Drahtzufuhr auch anhand der Vibration beurteilen, die durch den Schweißdraht erzeugt wird, der während des Schweißens in der Schweißpistole läuft. Wenn während des Schweißens das Wackeln hinter dem Griff der Schweißpistole auftritt, werden die meisten Drahtzufuhrschläuche aus der Nut geschliffen; wenn sich die Vibration mit der Drahtzufuhr nach vorne bewegt, wird dieses Phänomen hauptsächlich durch Biegen oder Drücken des Schweißdrahtes verursacht. Markierungen und Grate; wenn vor dem Brennergriff ein Rattern auftritt, sollte die Kontaktspitze rechtzeitig ausgetauscht werden.
Die oben genannten Erfahrungen können als Beurteilungsgrundlage und Lösungsansätze für die instabile Drahtzufuhr beim CO2-Schutzgasschweißen dienen und so die Produktion und Produktqualität verbessern.
