Beim Schweißen gibt es viele Dinge, auf die geachtet werden muss. Wenn man sie vernachlässigt, kann man große Fehler machen. Wenn Sie den Schweißprozess überprüfen, müssen Sie auf diese Punkte achten. Wenn Sie mit Schweißqualitätsunfällen zu tun haben, müssen Sie dennoch auf diese Probleme achten!
1. Beim Schweißen wird nicht darauf geachtet, die beste Spannung zu wählen
[Phänomene]Beim Schweißen wird unabhängig von der Größe der Nut, egal ob Grundierung, Füllung, Abdeckung oder Nutgröße, die gleiche Lichtbogenspannung gewählt. Dadurch kann es passieren, dass die erforderliche Eindringtiefe und -breite nicht erreicht wird und Defekte wie Hinterschneidungen, Poren und Spritzer auftreten.
[Maßnahmen]Im Allgemeinen sollte je nach Situation der entsprechende Langlichtbogen oder Kurzlichtbogen ausgewählt werden, um eine bessere Schweißqualität und Arbeitseffizienz zu erzielen. Beispielsweise sollte der Kurzlichtbogenbetrieb verwendet werden, um beim Bodenschweißen eine bessere Durchdringung zu erzielen, und die Lichtbogenspannung kann entsprechend erhöht werden, um beim Füllschweißen oder Deckschweißen eine höhere Effizienz und Durchdringungsbreite zu erzielen.
2. Schweißen kontrolliert nicht den Schweißstrom
[Phänomene]Um den Schweißvorgang zu beschleunigen, wird die Stumpfnaht der mittleren und schweren Platte beim Schweißen nicht gerillt. Der Festigkeitsindex nimmt ab oder erfüllt die Standardanforderungen nicht einmal mehr. Beim Biegeversuch treten Risse auf, wodurch die Leistung der Schweißverbindungen nicht mehr gewährleistet werden kann und eine potenzielle Gefahr für die strukturelle Sicherheit besteht.
[Maßnahmen]Während des Schweißens sollte der Schweißstrom entsprechend dem Schweißstrom in der Prozessqualifikation gesteuert werden, und ein 10-15%iges Schweben ist zulässig. Die Größe der stumpfen Kante der Nut sollte 6 mm nicht überschreiten. Bei einer Stoßverbindung muss die Abschrägung zum Schweißen geöffnet werden, wenn die Plattendicke 6 mm überschreitet.
3. Achten Sie nicht auf die Schweißgeschwindigkeit und den Schweißstrom und verwenden Sie den Elektrodendurchmesser in Abstimmung
[Phänomene]Achten Sie beim Schweißen nicht auf die Kontrolle der Schweißgeschwindigkeit und des Schweißstroms, sondern verwenden Sie Elektrodendurchmesser und Schweißposition in Übereinstimmung. Wenn beispielsweise beim Unterschweißen einer vollständig durchdrungenen Ecknaht die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist, haben das Wurzelgas und die Schlackeneinschlüsse aufgrund der geringen Größe der Wurzel nicht genügend Zeit, sich zu entladen, was leicht zu Defekten wie unvollständiger Durchdringung, Schlackeneinschlüssen und Poren an der Wurzel führen kann. ; Beim Deckschweißen können bei zu hoher Schweißgeschwindigkeit leicht Poren entstehen. Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu niedrig ist, ist die Schweißnahthöhe zu hoch und die Form unregelmäßig. Beim Schweißen dünner Platten oder Schweißnähte mit kleinen stumpfen Kanten ist die Schweißgeschwindigkeit zu hoch. Langsam, anfällig für Durchbrennen usw.
[Maßnahmen]Die Schweißgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf die Schweißqualität und die Effizienz der Schweißproduktion. Die Auswahl sollte auf Schweißstrom, Schweißposition (Trägerschweißen, Füllschweißen, Deckschweißen), Schweißdicke und Nutgröße basieren, um ein geeignetes Schweißverfahren auszuwählen. Unter der Voraussetzung, dass das Eindringen, das einfache Ablassen von Gas und Schweißschlacke, kein Durchbrennen und eine gute Formgebung gewährleistet sind, wird eine höhere Schweißgeschwindigkeit gewählt, um die Produktivität und Effizienz zu verbessern.
4. Achten Sie beim Schweißen nicht auf die Kontrolle der Lichtbogenlänge
[Phänomene]Beim Schweißen wird die Lichtbogenlänge nicht richtig an die Nutform, die Anzahl der Schweißschichten, die Schweißform und den Elektrodentyp angepasst. Durch unsachgemäße Verwendung der Schweißlichtbogenlänge ist es schwierig, qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzielen.
[Maßnahmen]Um die Qualität der Schweißnaht zu gewährleisten, wird beim Schweißen im Allgemeinen ein Kurzlichtbogen verwendet. Die geeignete Lichtbogenlänge kann jedoch je nach Situation ausgewählt werden, um die beste Schweißqualität zu erzielen, z. B. bei V-Nut-Stoß oder Kehlnaht. Die erste Schicht sollte einen kürzeren Lichtbogen verwenden, um ein Eindringen ohne Unterschneiden zu gewährleisten, und die zweite Schicht kann etwas länger sein, um die Schweißnaht zu füllen. Bei kleinen Schweißlücken sollte ein Kurzlichtbogen verwendet werden. Bei großen Lücken kann der Lichtbogen etwas länger sein und die Schweißgeschwindigkeit kann erhöht werden. Der Überkopfschweißlichtbogen sollte am kürzesten sein, um ein Fließen von geschmolzenem Eisen zu verhindern. Um die Temperatur des Schmelzbades beim Vertikalschweißen und Horizontalschweißen zu kontrollieren, sollten auch Schwachstrom- und Kurzlichtbogenschweißen verwendet werden. Darüber hinaus sollte unabhängig von der verwendeten Schweißart darauf geachtet werden, dass die Lichtbogenlänge während des Bewegungsvorgangs grundsätzlich unverändert bleibt, um sicherzustellen, dass die Schmelzbreite und die Eindringtiefe der gesamten Schweißnaht konsistent sind.
5. Beim Schweißen wird nicht darauf geachtet, die Schweißverformung zu kontrollieren
[Phänomene]Beim Schweißen achten wir nicht darauf, die Verformung in Bezug auf Schweißreihenfolge, Personalanordnung, Nutform, Auswahl der Schweißspezifikation und Betriebsmethoden usw. zu kontrollieren, was zu großen Verformungen nach dem Schweißen, Schwierigkeiten bei der Korrektur und erhöhten Kosten führt, insbesondere bei dicken Platten und großen Werkstücken. Die Korrektur ist schwierig und eine mechanische Korrektur kann leicht zu Rissen oder laminaren Rissen führen. Die Kosten für das Richten mit Flammen sind hoch und der Vorgang kann nicht leicht zu einer Überhitzung des Werkstücks führen. Bei Werkstücken mit hohen Präzisionsanforderungen führt das Versäumnis, wirksame Maßnahmen zur Kontrolle der Verformung zu ergreifen, dazu, dass die Einbaugröße des Werkstücks die Anforderungen für die Verwendung nicht erfüllt und sogar Nacharbeit oder Ausschuss verursacht wird.
[Maßnahmen]Wählen Sie eine sinnvolle Schweißreihenfolge sowie die entsprechenden Schweißspezifikationen und Betriebsmethoden aus und ergreifen Sie außerdem Maßnahmen zum Schutz vor Verformungen und zur starren Befestigung.
6. Das Mehrschichtschweißen ist diskontinuierlich und achtet nicht auf die Kontrolle der Temperatur zwischen den Schichten
[Phänomene]Achten Sie beim Schweißen von dicken Platten mit mehreren Schichten nicht auf die Temperaturregelung zwischen den Schichten. Wenn der Abstand zwischen den Schichten zu lang ist, können leicht Kaltrisse zwischen den Schichten entstehen, wenn das Schweißen ohne erneutes Vorwärmen durchgeführt wird. Wenn der Abstand zu kurz ist, ist die Temperatur zwischen den Schichten zu niedrig. Wenn sie zu hoch ist (über 900 Grad), beeinträchtigt dies auch die Leistung der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone, was zu groben Körnern führt, was zu einer Verringerung der Zähigkeit und Plastizität führt und potenzielle versteckte Gefahren für die Verbindung birgt.
[MMaßnahmen]Wenn die dicke Platte in mehreren Schichten geschweißt wird, sollte die Kontrolle der Zwischenschichttemperatur verstärkt werden. Während des kontinuierlichen Schweißvorgangs sollte die Temperatur des zu schweißenden Grundmetalls überprüft werden, damit die Zwischenschichttemperatur so konstant wie die Vorwärmtemperatur sein kann. Die Maximaltemperatur sollte ebenfalls kontrolliert werden. Die Schweißzeit sollte nicht zu lang sein. Im Falle einer Schweißunterbrechung sollten geeignete Nachwärm- und Wärmeschutzmaßnahmen ergriffen werden. Wenn erneut geschweißt wird, sollte die erneute Vorwärmtemperatur entsprechend höher sein als die anfängliche Vorwärmtemperatur.
7. Wenn die Schweißschlacke bei der mehrlagigen Schweißnaht nicht entfernt wird und die Oberfläche der Schweißnaht fehlerhaft ist, muss eine Unterlagenschweißung durchgeführt werden.
[Phänomen]Beim Mehrlagenschweißen von dicken Blechen wird nach dem Schweißen jeder Lage direkt die untere Lage geschweißt, ohne dass Schweißschlacke und -fehler entfernt werden. Spritzer sind zu vermeiden.
[MMaßnahmen]Beim Schweißen dicker Platten mit mehreren Schichten sollte jede Schicht kontinuierlich geschweißt werden. Nach dem Schweißen jeder Schweißschicht sollten Schweißschlacke, Schweißoberflächenfehler und Spritzer rechtzeitig entfernt werden. Schlackeneinschlüsse, Poren, Risse und andere Fehler, die die Schweißqualität beeinträchtigen, sollten vor dem Schweißen vollständig entfernt werden.
8. Die zu durchdringende Stoß- oder Eckstoß-Kombinationsschweißung ist nicht ausreichend groß
[Phänomene]T-Stöße, Kreuzstöße, Kehlnähte und andere Stoßstöße oder Eckstoß-Kombinationsschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern, deren Schweißfußgröße unzureichend ist oder die Stege und oberen Flügel von Kranträgern oder ähnlichen Bauteilen mit Anforderungen an die Ermüdungsprüfung konstruiert sind. Die Schweißschenkelgröße der Plattenkantenverbindungsschweißnähte ist nicht ausreichend, sodass Festigkeit und Steifigkeit der Schweißnaht nicht den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
[Maßnahmen]Stumpfschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern, wie T-Stöße, Kreuzstöße, Kehlnähte usw., müssen gemäß den Konstruktionsanforderungen ausreichend Schweißbeine aufweisen. Im Allgemeinen sollte die Größe des Schweißbeins nicht kleiner als 0,25t (t ist der Verbindungspunkt) dünnere Plattendicke sein. Die Schweißfußgröße der Verbindungsschweißnaht zwischen dem Kranträger oder einem ähnlichen Steg und dem oberen Flansch, die mit Ermüdungsprüfungsanforderungen konstruiert wurde, beträgt 0,5t und sollte nicht größer als 10mm sein. Die zulässige Abweichung der Schweißmaße beträgt 0 bis 4 mm.
9. Schweißen Sie den Elektrodenkopf oder den Eisenblock in den Verbindungsspalt
[Phänomen]Da es schwierig ist, den Elektrodenkopf oder den Eisenblock während des Schweißens mit dem geschweißten Teil zu verschmelzen, führt dies zu Schweißfehlern wie unvollständiger Verschmelzung und unvollständiger Durchdringung und verringert die Verbindungsfestigkeit. Wenn beispielsweise verrostete Elektrodenspitzen und Eisenblöcke gefüllt werden, ist es schwierig sicherzustellen, dass das Material des Grundmetalls konsistent ist. Wenn beispielsweise Elektrodenspitzen und Eisenblöcke mit Ölflecken, Verunreinigungen usw. gefüllt werden, führt dies zu Defekten wie Poren, Schlackeneinschlüssen und Rissen in der Schweißnaht. Alle diese Bedingungen verringern die Qualität der Schweißnaht der Verbindung erheblich und erfüllen nicht die Qualitätsanforderungen des Designs und der Spezifikation für die Schweißnaht.
[MMaßnahmen] <1>Wenn der Montagespalt des Werkstücks groß ist, aber den angegebenen zulässigen Bereich nicht überschreitet, und der Montagespalt die Dicke der dünnen Platte um das Zweifache oder mehr als 20 mm überschreitet, sollte das Oberflächenverfahren verwendet werden, um den konkaven Teil zu füllen oder den Montagespalt zu verringern. Es ist strengstens verboten, das Verfahren zum Füllen des Elektrodenkopfes oder des Eisenblocks zum Reparaturschweißen im Verbindungsspalt zu verwenden.<2>Achten Sie beim Anreißen der Teile darauf, dass nach dem Schneiden genügend Schnittzugabe und Schweißschrumpfungszugabe übrig bleiben, kontrollieren Sie die Größe der Teile und vergrößern Sie den Abstand nicht, um die Gesamtgröße sicherzustellen.
10. Bei Verwendung von Platten unterschiedlicher Dicke und Breite ist der Übergang nicht glatt
[Phänomene]Wenn Sie Platten unterschiedlicher Dicke und Breite zum Stoßen verwenden, achten Sie nicht darauf, ob der Dickenunterschied der Platten innerhalb des zulässigen Bereichs der Norm liegt. Wenn er nicht innerhalb des zulässigen Bereichs liegt und keine sanfte Übergangsbehandlung durchgeführt wird, kommt es leicht zu Spannungskonzentrationen und Schweißfehlern wie Nichtverschmelzung in der Schweißnaht, wenn die Dicke der Schweißnaht größer als die Dicke des Blechs ist, was die Schweißqualität beeinträchtigt.
[Maßnahmen]Wenn die einschlägigen Vorschriften überschritten werden, sollte die Schweißnaht in eine Neigung geschweißt werden, und die maximal zulässige Neigung sollte 1:2,5 betragen; oder eine oder beide Seiten der Dicke sollten vor dem Schweißen in Neigungen verarbeitet werden, und die maximal zulässige Neigung sollte 1:2,5 betragen, die Neigung der Strukturneigung, die direkt dynamischer Belastung ausgesetzt ist und auf Ermüdung geprüft werden muss, sollte nicht größer als 1:4 sein. Wenn die Platten unterschiedlicher Breite gestoßen werden, sollten thermische Schneid-, Bearbeitungs- oder Schleifmethoden verwendet werden, um den Übergang entsprechend den Fabrik- und Standortbedingungen reibungslos zu gestalten, und der maximal zulässige Neigungswert der Verbindung beträgt 1:2,5.
11. Achten Sie nicht auf die Schweißreihenfolge von Bauteilen mit Querschweißnähten
[PPhänomene]Bei Bauteilen mit gekreuzten Schweißnähten wird die Schweißreihenfolge nicht durch Analyse der Auswirkungen der Schweißspannungsfreisetzung und der Schweißspannung auf die Verformung der Bauteile richtig angeordnet, sondern die vertikalen und horizontalen Schweißungen werden zufällig ausgeführt, was zu einer gegenseitigen Behinderung der vertikalen und horizontalen Nähte führt, was zu einer großen Temperaturschrumpfspannung führt, die die Platte verformt, die Plattenoberfläche uneben macht und Risse in der Schweißnaht verursachen kann.
[Maßnahmen]Für Bauteile mit Querschweißnähten sollte eine sinnvolle Schweißreihenfolge formuliert werden. Wenn mehrere vertikale und horizontale Querschweißnähte geschweißt werden müssen, sollte zuerst die horizontale Naht mit der größten Schrumpfverformung geschweißt werden und dann die Längsschweißnaht, damit die Querschweißnaht nicht durch die Längsschweißnaht eingeschränkt wird und die Schrumpfspannung der horizontalen Naht reduziert wird. Ohne Einschränkung freigegeben, um die Schweißverformung zu verringern und die Schweißqualität sicherzustellen, oder zuerst Stumpfschweißnähte und dann Kehlnähte schweißen
12. Wenn für die Überlappverbindung des profilierten Stahlelements eine Rundschweißung verwendet wird, muss an der Ecke eine durchgehende Schweißung durchgeführt werden.
[Phänomene]Beim Schweißen der Überlappverbindung zwischen dem Profilstahlstab und der durchgehenden Platte wird zuerst die Schweißnaht auf beiden Seiten des Stabelements geschweißt und anschließend die Endschweißnaht. Das Schweißen erfolgt diskontinuierlich. Dies ist zwar vorteilhaft, um Schweißverformungen zu verringern, es können jedoch leicht Spannungskonzentrationen und Schweißfehler an den Ecken des Stabs entstehen, was die Qualität der Schweißverbindungen beeinträchtigt.
[Maßnahmen]Wenn für die Überlappverbindung des Profilstahlelements eine Rundschweißung verwendet wird, sollte diese durch eine durchgehende Schweißung an der Ecke abgeschlossen werden. Die Schweißung sollte nicht erst an der Ecke erfolgen und dann zum Schweißen auf die andere Seite weitergeführt werden.
13. Es sind Stoßverbindungen mit gleicher Festigkeit erforderlich, und an beiden Enden der Kranträgerflügelplatte und der Stegplatte befinden sich keine Bogenstartplatten und Auslaufplatten
[Phänomene]Beim Schweißen von Stumpfnähten, Volldurchdringungs-Kehlnähten und Schweißnähten zwischen Kranträgerflanschplatte und Steg werden an der Lichtbogenzündung und am Lichtbogenausgang keine Lichtbogenzündungsplatte und keine Leitplatte hinzugefügt, sodass beim Schweißen der Anfangs- und Endschweißnähte aufgrund nicht ausreichender Strom- und Spannungsstabilität sowie unzureichender Temperaturstabilität an den Anfangs- und Endpunkten leicht Defekte wie unvollständige Verschmelzung, unvollständige Durchdringung, Risse, Schlackeneinschlüsse und Poren in den Anfangs- und Endschweißnähten auftreten können, wodurch die Festigkeit der Schweißnaht verringert wird und die Konstruktionsanforderungen nicht mehr erfüllt werden.
[Maßnahmen]Beim Schweißen von Stumpfnähten, vollflächig durchdrungenen Kehlnähten und Schweißnähten zwischen Kranträgerflanschen und -stegen sollten an beiden Enden der Schweißnaht Lichtbogenstarterplatten und Auslaufplatten angebracht werden, um dies zu verhindern. Nachdem der defekte Teil aus dem Werkstück gezogen wurde, wird der defekte Teil geteilt, um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen.
