EINS. Vorbereitung vor dem Schweißen
1. Wählen Sie entsprechend der Festigkeitsklasse des zu schweißenden Baustahls für verschiedene Verbindungsformen die gleiche Festigkeitsklasse und den geeigneten Elektrodendurchmesser aus.
2. Wenn die Umgebungstemperatur beim Bau unter 0 Grad liegt oder der Kohlenstoffäquivalentwert des Stahls über 0,41 % liegt und die strukturelle Steifigkeit zu groß ist und die Komponenten dick sind, sollten Vorschweißmaßnahmen ergriffen werden. Die Vorwärmtemperatur beträgt 80 Grad -100 Grad und der Vorwärmbereich das Fünffache der Plattendicke, jedoch nicht weniger als 100 mm.
3. Wenn die Dicke des Werkstücks beim Stumpfschweißen größer als 6 mm ist, wird zur Sicherstellung der Durchdringungsfestigkeit eine V- oder X-förmige Nut in die Stoßkante der Platte geschnitten. Der Nutwinkel beträgt 60 Grad, die stumpfe Kante p=0~1 mm und der Montagespalt b= 0~1 mm, wie in Abbildung 1 gezeigt. Wenn der Unterschied in der Plattendicke größer oder gleich 4 mm ist, muss die Stoßkante der dickeren Platte abgeschrägt werden, wie in Abbildung 2 gezeigt.
4. Brennen des Schweißstabs: Säurebeschichtete Elektroden sollten vor dem Schweißen 2 Stunden lang bei 150 Grad × 2 gebrannt werden; alkalisch beschichtete Elektroden müssen vor dem Schweißen bei 300-350 Grad × 2 gebrannt und vor der Verwendung 2 Stunden lang gelagert werden.
5. Das Reinigen der Verbindung vor dem Schweißen erfordert, dass Grate, Ölflecken, Wasser, Rost und andere Schmutz- und Oxidschichten, die die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen, innerhalb von 30 mm der Nut oder auf beiden Seiten der Schweißnaht entfernt werden.
6. Wenn der Rand an beiden Enden der Plattennaht weniger als 50 mm beträgt, sollten vor dem Schweißen an beiden Enden Lichtbogenzünd- und Lichtbogenlöschplatten hinzugefügt werden und die Größe sollte nicht weniger als 50 × 50 mm betragen.
ZWEI. Auswahl der Schweißmaterialien
1. Berücksichtigen Sie zunächst die Übereinstimmung der Festigkeitsklasse des Grundmetalls mit der Qualität der Elektrode und den Verwendungseigenschaften der Elektrode mit unterschiedlichen Beschichtungsarten.
2. Unter Berücksichtigung der Arbeitsbedingungen des Objekts sollte eine Elektrode mit niedrigem Wasserstoffgehalt, Rissbeständigkeit und Schlagzähigkeit ausgewählt werden, wenn es dynamischer Belastung, hoher Spannung oder komplexer Form ausgesetzt ist und eine große Steifigkeit aufweist.
3. Unter der Voraussetzung, die Leistung und Betriebsleistung zu erfüllen, sollten Eisenpulverelektroden mit großen Spezifikationen und hoher Effizienz entsprechend ausgewählt werden, um die Schweißproduktionseffizienz zu verbessern.
DREI. Schweißspezifikationen
1. Der Durchmesser der Elektrode sollte entsprechend der Dicke der Platte ausgewählt und der Schweißstrom wie in der Tabelle gezeigt bestimmt werden.
Der Strom ist für das Schweißen in flachen Schweißpositionen bestimmt und der Schweißstrom sollte beim vertikalen, horizontalen und Überkopfschweißen um 10-15 % reduziert werden. Für die unterste Schicht beim Schweißen mit einer Dicke von 16 mm sollte eine Elektrode mit φ3,2 mm ausgewählt werden und der Schweißstrom beim Kehlnahtschweißen sollte etwas größer sein als der beim Stumpfschweißen.
2. Um die Stumpfschweißnaht zu durchdringen, sollte der Durchmesser der Elektrode für das Bodenschweißen kleiner sein als der für das Schweißen anderer Schichten.
3. Beim Schweißen dicker Teile muss die Temperatur zwischen den Schichten streng kontrolliert werden, die Schweißnaht jeder Schicht darf nicht zu breit sein und es muss über das Schweißen mehrerer Schichten nachgedacht werden.
4. Die Vorderseite der Stumpfschweißnaht ist dick geschweißt, auf der Rückseite wird eine Kohlenstoff-Fugenrille verwendet und die hintere Abdeckung ist geschweißt.
VIER. Schweißverfahren
1. Geschweißte Blechnähte: Es gibt vertikale und horizontale Quernähte, zuerst sollten die Endnähte und dann die Randnähte geschweißt werden.
2. Bei langen Schweißnähten sollte das zentralsymmetrische Schweißverfahren oder das schrittweise Entschweißverfahren angewendet werden.
3. Wenn in der Struktur gleichzeitig Stumpfschweißnähte und Kehlnähte vorhanden sind: Zuerst sollte die Stumpfschweißnaht der Platte geschweißt werden, dann die Stumpfschweißnaht des Schweißobjektrahmens und schließlich die Kehlnaht des Schweißobjektrahmens und der Platte.
4. Alle symmetrischen Objekte: Das Schweißen sollte von der Mitte in Richtung Kopf und Schwanz beginnen und das Schweißen sollte symmetrisch in linker und rechter Richtung durchgeführt werden.
5. Wenn am Bauteil gleichzeitig flache und vertikale Kehlnähte vorhanden sind, gilt: Zuerst sollte die vertikale Kehlnaht geschweißt werden, dann die flache Kehlnaht, und zuerst sollten die kurzen Schweißnähte und dann die langen Schweißnähte geschweißt werden.
6. Alle Hebe-"Pferde" verwenden wasserstoffarme Schweißstäbe. Nach dem Schweißen muss die Schlacke rechtzeitig zertrümmert werden. Überprüfen Sie sorgfältig die Größenanforderungen der Schweißfüße und der umgebenden Schweißnahtecken.
7. Wenn die Schweißnahtqualität der Teile nicht gut ist, sollten die Teile nachbearbeitet und qualifiziert werden und nicht bei der Gesamtinstallation und beim Schweißen zurückgelassen werden.
FÜNF. Betriebspunkte
1. Beim Schweißen wichtiger Strukturen müssen wasserstoffarme Elektroden 2 Stunden lang bei 300-350 Grad getrocknet und nicht länger als 4 Stunden am Stück verwendet werden. Sie sollten in einem Wärmespeicherzylinder aufbewahrt werden. Andere Elektroden sollten zur sicheren Aufbewahrung ebenfalls in der Elektrodenbox aufbewahrt werden.
2. Debuggen Sie den Schweißstrom und wählen Sie die Polarität entsprechend dem Durchmesser und Typ der Elektrode, der Schweißposition usw.
3. Unter der Prämisse, dass die Fuge nicht platzt, sollte die Wurzelwulst möglichst dünn sein.
4. Beim Mehrlagenschweißen sollten Beschichtung und Spritzer der oberen Schweißnaht vor dem Schweißen der nächsten Lage gereinigt werden und die Dicke jeder Lage beim Mehrlagenschweißen sollte 3-4 mm nicht überschreiten.
5. Wenn das Werkstück vor dem Schweißen vorgewärmt werden muss, sollte das Mehrschicht-Mehrlagenschweißen möglichst kontinuierlich durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Temperatur zwischen den Schichten nicht unter der minimalen Vorwärmtemperatur liegt.
6. Die Lichtbogenzündverbindungen beim Mehrlagenschweißen sollten um 30-40 mm versetzt sein, und Lichtbogenzündung und Lichtbogenlöschung sind nicht innerhalb von 50 mm vom Schnittpunkt der „T“- und „-“-Nähte zulässig.
7. Die Elektrode mit niedrigem Wasserstoffgehalt sollte durch Kurzlichtbogenschweißen geschweißt werden, und es sollte die Anschlussmethode mit umgekehrter Polarität der Gleichstromversorgung ausgewählt werden.
SECHS. Anforderungen an die Schweißqualität
1. Die Stumpfnähte wichtiger Strukturen müssen entsprechend den verschiedenen konstruktionstechnischen Anforderungen einer bestimmten Anzahl von internen Röntgen- oder Ultraschallprüfungen unterzogen und entsprechend dem Konstruktionsniveau bewertet werden.
2. Externe Schweißnahtprüfung: Alle Strukturschweißnähte werden geprüft und die externen Qualitätsanforderungen an die Schweißnähte:
①Geradheit der Schweißnaht: Die Geradheit jedes Teils im Bereich von höchstens 100 mm sollte höchstens 2 mm betragen.
②Der Übergang der Schweißnaht ist fließend: der Übergangswinkel von<90° cannot be abruptly changed.
③Schweißhöhenunterschied: Bei einer Länge von 25 mm sollte der Höhenunterschied kleiner oder gleich 1,5 mm sein.
④Toleranz des K-Werts der Kehlnaht: wenn die Dicke des Bauteils kleiner oder gleich 1,5 mm ist, 0,9K0 kleiner oder gleich K kleiner oder gleich K0+1;
Wenn die Dicke des Bauteils kleiner oder gleich 4 mm ist, 0.9K0 kleiner oder gleich K kleiner oder gleich K0+2 (K0 ist die Design-Fußgröße)
⑤Schweißunterschnitt: wenn die Plattendicke kleiner oder gleich 6 mm ist, d kleiner oder gleich 0,3 mm, lokal d kleiner oder gleich 0,5 mm;
When the plate thickness is >6 mm, d kleiner oder gleich 0,3 mm, lokales d kleiner oder gleich 0,5 mm (d ist die Hinterschnitttiefe)
⑥ Die Schweißnaht darf nicht tiefer als die Oberfläche des Werkstücks liegen und Risse aufweisen. Eine fehlende Verschmelzung weist auf einen Defekt hin.
⑦ Die konkave Tiefe am Schnittpunkt der Stapeloberfläche der Mehrlagenschweißung muss kleiner oder gleich 1 mm sein.
⑧ Alle Schweißfehler dürfen repariert werden und sollten nach der Reparatur poliert und geglättet werden.
⑨ Wenn das Strukturmaterial des Bauteils aus Stahlguss besteht, muss es nach dem Schweißen bei 550 Grad geglüht werden, um Spannungen abzubauen.
3. Geschweißte Komponenten ermöglichen eine pyrotechnische Korrektur.
