Die Polarität von Hardfacing -Draht bezieht sich auf die Konfiguration der elektrischen Verbindung (entweder Gleichstrom -Elektrode positiv, DCEN oder DASP -Elektroden -Elektroden -Negativ, DCEP), die erforderlich sind, um optimale Schweißergebnisse bei der Verwendung eines bestimmten Typs von Hardfacing -Draht zu erzielen. Die Polarität wirkt sich direkt auf die Lichtbogenstabilität, die Penetration, die Abscheidungsrate und die Qualität der hartnäckigen Schicht - aus, wodurch es zu einem kritischen Parameter für eine erfolgreiche Hardfacing ist. Die Auswahl der Polarität hängt hauptsächlich von der Art des Hardfacing -Drahtes sowie von dem Schweißprozess ab (wie MIG, das üblicherweise für die Hardfasser verwendet wird, wie in früheren Kontexten diskutiert).
Polaritätsgrundlagen für Hardfacing -Drähte
Beim Schweißen bestimmt die Polarität die Richtung des Stromflusses zwischen der Elektrode (Kabel) und dem Grundmetall:
Gleichstrom -Elektrode -positives (DCEP): Der Kabel (Elektrode) ist mit dem positiven Anschluss und dem Grundmetall an den negativen Anschluss verbunden. Diese Konfiguration konzentriert Wärme im Grundmetall, erhöht die Penetration und fördert eine bessere Fusion zwischen der Hardfacing -Schicht und dem Grundmetall.
Gleichstrom -Elektrode -Negativ (DCEN): Der Kabel (Elektrode) ist an den negativen Anschluss und das Basismetall an das positive Anschluss verbunden. Hier ist die Wärme im Draht konzentriert, was zu höheren Abscheidungsraten, aber eine geringere Penetration in das Grundmetall führt.
Polarität für gemeinsame Hardfacing -Drahttypen
Die Polaritätsanforderung variiert mit der Zusammensetzung und der beabsichtigten Verwendung des Hardfacing -Drahtes:
1. Hoch - Chrom -Eisendrähte
Hoch - Chrom -Eisendrähte - weit verbreitet für den Schleifwiderstand {- erfordert typischerweise DCEP. Diese Polarität sorgt für ausreichende Wärme im Grundmetall, um eine gute Fusion zu erreichen, was für die Verhinderung der Delaminierung der harten, spröden Chrom -Carbid -Schicht entscheidend ist. DCEP hilft auch bei der Aufrechterhaltung der ARC -Stabilität mit diesen Drähten und verringert das Risiko einer Porosität oder einer ungleichmäßigen Perlenbildung. Wenn beispielsweise Chrom -Eisendrähte in MIG Hardfacing (eine gemeinsame Anwendung) die Bildung einer Uniform - resistente Ablagerung für Komponenten wie Brecker -Liner unterstützt, unterstützt DCEP beispielsweise beispielsweise die Bildung von hohen-}.
2. Cobalt - basierte Drähte
Cobalt - basierte Kabel, geschätzt für hohe - Temperatur- und Klebstoffwiderstand, verwenden Sie im Allgemeinen auch DCEP. Diese Drähte erfordern eine präzise Kontrolle über die Wärmeeingabe, um das CRACKing im Cobalt - Chrom - Wolframablagerung zu vermeiden. DCEP liefert eine ausgewogene Wärmeverteilung zwischen Draht und Grundmetall, um eine angemessene Penetration zu gewährleisten, ohne das Grundmetall zu überhitzen (was seine Eigenschaften beeinträchtigen könnte). Dies ist besonders wichtig für die harte Wärme - empfindliche Komponenten wie Turbinenteile, bei denen thermische Schäden minimiert werden müssen.
3. Nickel - basierte Drähte
Nickel - basierte Drähte, die ein Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit bieten, funktionieren oft am besten mit DCEP. Die Polarität unterstützt einen reibungslosen Bogenoperation und eine konsistente Perlenform, die die Schlüssel zur Einzahlung des Nickels - Chrom - Molybdänlegierungen gleichmäßig aufweisen. DCEP verbessert auch die Fusion mit Basismetallen wie Stahl oder Gusseisen und stellt sicher, dass die hartnäckigen Schichtbindungen sicher - für Anwendungen wie Pumpenpeller kritisch sind, wobei die Schicht sowohl Abrieb als auch Flüssigkeitsfluss standhalten muss.
4. Carbid - verstärkte Drähte
Carbid - verstärkte Drähte (z. B. diejenigen mit Wolfram- oder Chromcarbiden) können je nach Carbidgröße und Matrixmaterial entweder Polarität verwenden:
Bei Drähten mit größeren Carbiden oder einer Stahlmatrix wird DCEP bevorzugt, um sicherzustellen, dass das Grundmetall eine ausreichende Temperatur für die Fusion erreicht und verhindert, dass die Carbide vom Schweißpool "weggedrückt" werden.
Für feinere Carbide oder wenn eine höhere Abscheidungsrate priorisiert wird (z. B. bei Reparaturarbeiten), kann DCEN verwendet werden, obwohl dies eine sorgfältige Überwachung erfordert, um eine unzureichende Durchdringung zu vermeiden.
5. Flux - Cored Hardfacing -Drähte
Flux - Cored Hardfacing -Drähte (häufig in MIG -Hardfacing verwendet, wenn Gasabschirm unpraktisch ist) geben typischerweise DCEP an. Der Flusskern basiert auf DCEP, um die richtige Wärmemenge für die ordnungsgemäße Schlackenbildung und die Metallübertragung zu erzeugen, um sicherzustellen, dass der Schweißpool geschützt ist und die Hardfacing -Schicht frei von Verunreinigungen ist.
Wichtige Überlegungen zur Polaritätsauswahl
Herstellerrichtlinien: Beziehen Sie sich immer auf die Spezifikationen des Drahtherstellers, da einige spezielle Drähte möglicherweise eine einzigartige Polaritätsanforderungen auf der Grundlage ihrer Legierungszusammensetzung haben.
Schweißprozess: Bei MIG Hardfacing sind die Polaritätseinstellungen häufig vor - für die Kompatibilität mit gemeinsamen Drähten konfiguriert. Für benutzerdefinierte Anwendungen können jedoch Anpassungen erforderlich sein.
Basismetalldicke: Dickere Basismetalle können von DCEP profitieren, um eine angemessene Penetration zu gewährleisten, während dünnere Metalle DCEN verwenden könnten, um das Verbrennen zu vermeiden.
Schlussfolgerung
Die Polarität von Hardfacing -Draht ist nicht universell, sondern wird durch die Zusammensetzung und die beabsichtigte Verwendung des Drahtes bestimmt. Die meisten Hardfacing -Drähte - einschließlich High - Chromium -Eisen, Cobalt - basiert, Nickel - basiert und flux - Cored Varieties - Verwenden Sie eine optimale Fusion, ARC -Stabilität und Ablagerung und Ablagerung. Carbid - verstärkte Drähte können je nach Carbidgröße und Abscheidungszielen variieren. Durch die Befolgung von Herstellungsrichtlinien und die Übereinstimmung der Polarität an den Drahttyp können Schweißer sicherstellen, dass die hartnäckigen Schichtbindungen sicher sicher sind und wie in seiner Zielanwendung beabsichtigt durchführen.
