MIG -Schweißer verwenden hauptsächlichFeste KerndrähteUndFlusskerndrähte, mit Auswahl, abhängig von der Grundmetall-, Umgebung und den gewünschten Schweißeigenschaften. Feste Kerndrähte, die häufigste Auswahl, stützen sich auf externe Abschirmgas (wie Argon oder CO₂ -Mischungen), um den Schweißpool zu schützen, während Flusskerndrähte den Fluss integrieren, um die Vielseitigkeit der Gasabschirmung entweder zu ergänzen oder zu ersetzen.
Feste Kerndrähte sind die Arbeitspferde von MIG -Schweißen, die für saubere, kontrollierte Umgebungen ausgelegt sind. Aus einer einzelnen massiven Metallstäbe benötigt sie abgeschirmtes Gas, um eine Oxidation zu verhindern. Für Weichstahl ist ER70S - 6 der Standard: seine Silizium- und Mangan -Additive deoxidieren die Schweißnaht, die starke, Porosität - freie Gelenke in der strukturellen Herstellung, Automobilreparatur oder DIY -Projekte. Für Aluminium passen Drähte wie ER4043 (für allgemeine Verwendung) oder ER5356 (für höhere Festigkeit) mit reinem Argonabschirmen, um die niedrige Schmelzpunkt- und Oxidschicht des Metalls zu bewältigen. Edelstahlanwendungen erfordern spezielle Drähte wie ER308L (für 304 Edelstahl), die dem Chrom-Nickel-Gehalt des Basismetalls entsprechen, um die Korrosionsbeständigkeit aufrechtzuerhalten.
Flux -Kerndrähte, erhältlich in Gas - Schirded und Self - Schirm -Varianten, verlängern die Funktionen der MIG -Schweißer auf herausfordernde Bedingungen. Gas - Schird -Flusskerndrähte (z. B. E71T - 8) Kombinieren Sie eine Hohlmetallscheide mit Fluss und arbeiten neben externem Gas zusammen, um die Lichtbogenstabilität und Schlackenbildung zu verbessern. Selbstgezogene Flusskerndrähte (z. B. E71T-11) erzeugen ihr eigenes Abschirmgas über Flussreaktionen, wodurch die Notwendigkeit von Zylinder beseitigt wird. Dies macht sie für Schweißen im Freien, Feldreparaturen oder windige Umgebungen, in denen Gasabschirm ausfällt, unverzichtbar.
Drahtdurchmesser ist eine kritische Überlegung, wobei die Optionen zwischen 0,023 Zoll und 0,045 Zoll liegen (und für schwere Verwendung von -). Dünnere Drähte (0,023–0,030 Zoll) anpassen dünne Metalle wie Blechstahl oder Aluminium, die eine präzise Kontrolle liefern, um das Verbrennen zu vermeiden. Dickere Drähte (0,035–0,045 Zoll) handhaben mittel- bis dicker Stahl und sorgen für eine tiefere Durchdringung von Strukturverbindungen. MIG -Schweißer müssen mit dem Drahtdurchmesser mit ihren Antriebswalzen und Stromeinstellungen übereinstimmen, um eine reibungslose Fütterung und konsistente Bögen zu gewährleisten.
Die Kompatibilität mit Basismetallen diktiert die Drahtzusammensetzung. Weichstahldrähte dominieren die allgemeine Herstellung, während Aluminiumdrähte spezialisierte Spulen erfordern und - Ziehen von Waffen ziehen, um das Knicken zu verhindern. Edelstahldrähte benötigen Argon - Helium -Schild, um ihre Korrosion - resistente Eigenschaften beizubehalten. Die Verwendung des falschen Drahtes - wie Weichstahl auf Aluminium - führt zu schwachen, spröden Schweißnähten, die zum Versagen anfällig sind.
Zusammenfassend verwenden MIG -Schweißer feste Kerndrähte für saubere, präzise Arbeiten mit Abschirmungsgas und Flusskerndrähten für die Vielseitigkeit in harten oder entfernten Einstellungen. Übereinstimmender Drahttyp, Durchmesser und Zusammensetzung zum Grundmetall und der Umgebung sorgt für starke, zuverlässige Schweißnähte -, ob in einem Workshop oder im Feld.
