Flaches Eindringen im Flusskernschweißen -, wobei die Schweißnaht nicht tief in das Grundmetall eindringt. Dieses Problem ist frustrierend, aber häufig behoben, da es normalerweise aus verstellbaren Faktoren wie Wärmeeingang, Drahtgeschwindigkeit oder Technik stammt. Das Verständnis der Grundursachen für flache Schweißnähte ist der Schlüssel zur Anpassung Ihres Prozesses und das Erreichen des tiefen, starken Penetrationsfluss -Kernschweißens ist fähig.
1. Unzureichender Wärmeeingang
Die häufigste Ursache für flaches Eindringen ist nicht genug Wärme, die das Grundmetall erreicht. Der Flux -Kernschweißen basiert auf einem hohen - Wärmebogen, um durch die Oberfläche des Grundmetalls zu schmelzen und eine Fusionszone zu erzeugen. Wenn der Wärmeeingang zu niedrig ist, kann der Bogen den Flusskerndraht schmelzen, aber das Grundmetall kaum beeinflussen, was zu einer flachen Schweißnaht führt, die sich auf der Oberfläche befindet, anstatt sich mit ihm zu verbinden.
Was verursacht einen Eingang mit geringer Wärme?
Niedrige Spannung oder Stromstärke: Der Flusskernschweißen erfordert eine ausreichende Spannung (um Lichtbogenwärme aufrechtzuerhalten) und Ampertum (zum Schmelzen von Metall). Wenn Ihre Maschine beispielsweise zu niedrig eingestellt ist -, verwenden Sie 150 Ampere für eine ¼ - Zoll dicke Stahlplatte - Der Bogen erzeugt nicht genug Wärme, um tief einzudringen.
Drahtgeschwindigkeit, die zu schnell ist: Eine Drahtgeschwindigkeit, die die Fähigkeit des Lichtbogens, den Schweißpool zu schmelzen, übertrifft. Der Draht schmilzt schnell, überträgt aber nicht genügend Wärme auf das Grundmetall, wodurch eine flache, Spitzerschweißung erzeugt wird.
Falscher Drahtdurchmesser: Verwenden eines Drahtes, der zu klein für die Basismetalldicke ist, den Wärmeeingang begrenzt. Ein 0,035 --Zolldraht beispielsweise kann beispielsweise nicht genügend Wärme erzeugen, um ½ Zoll dicke Stahl zu durchdringen, selbst bei maximaler Stromstärke.
Wie man es behebt:
Erhöhen Sie die Spannung und die Stromverbindung allmählich (finden Sie in der Tabelle Ihrer Maschine empfohlene Einstellungen basierend auf Metalldicke und Drahtdurchmesser).
Übereinstimmung mit Drahtgeschwindigkeit zur Spannung: Ein schnelleres Vorschub erfordert eine höhere Spannung, um den Draht zu schmelzen und den Wärme auf das Grundmetall zu übertragen.
Verwenden Sie einen größeren Draht für dicke Metalle (z. B. 0,045 - Zoll Draht für ¼ - Zoll Stahl, 0,062 Zoll für ½-Zoll-Stahl).
2. Falsche Reisegeschwindigkeit
Reisegeschwindigkeit - Die Rate, mit der Sie die Schweißpistole entlang des Joint - bewegt, wirkt sich direkt auf die Durchdringung aus. Das zu schnelle Bewegen verhungert die Wärme, die zum Eindringen erforderlich ist, und wenn Sie sich zu langsam bewegen, kann es zu Verbrennen führen, - durch (dies ist jedoch bei Problemen mit flachen Penetration seltener).
Warum schnelle Reisegeschwindigkeit flache Schweißnähte verursacht:
Wenn Sie die Waffe zu schnell bewegen, bleibt der Bogen nicht lange genug an einem Punkt, um das Grundmetall tief zu schmelzen. Der Flusskerndraht schmilzt und Ablagerungen, aber das Grundmetall bleibt größtenteils nicht und führt zu einer "kalten" Schweißnaht mit minimaler Fusion. Dies ist besonders häufig bei Anfängern, die sich beeilen, die Schweißnaht zu beenden oder zu befürchten, durch dünnes Metall zu brennen.
Wie man es behebt:
Verlangsamen Sie Ihre Reisegeschwindigkeit, damit der Lichtbogen das Grundmetall erwärmen lässt. Eine gute Faustregel ist, die Schweißperlenbreite ungefähr 2–3 Mal den Drahtdurchmesser zu halten (z.
Üben Sie auf Schrott, um ein konstantes Tempo zu finden: Die Schweißnaht sollte glatt und gleichmäßig aussehen, mit sichtbarer Fusion an den Rändern, an denen sie dem Grundmetall trifft.
3. Schlechter Waffenwinkel oder Bogenlänge
Der Winkel Ihrer Schweißpistole und der Abstand zwischen der Drahtspitze und der Grundmetall (Lichtbogenlänge) steuern, wie Wärme in die Gelenke gerichtet ist. Eine Fehlausrichtung hier kann die Wärme vom Grundmetall wegleiten und die Penetration verringern.
Waffenwinkelprobleme:
Ein Widerstandswinkel (die nach hinten gekippte Waffe, die sich von der Schweißnaht abzieht) kann die Wärme in Richtung des bereits abgelagerten Schweißmetalls anstelle des vor uns vorgenommenen Grundmetalls richten und die Penetration einschränken.
Ein Druckwinkel, der zu steil ist (Waffe, die mehr als 15–20 Grad nach vorne geneigt ist), kann die Hitze der Lichtbögen zerstreuen und sich auf die Gelenkwurzel konzentrieren.
Lichtbogenlängenprobleme:
A Too - Kurzbogen (Drahtspitze, das fast das Grundmetall berührt) kann dazu führen, dass der Draht kurzfristig ist, die ARC -Wärme reduziert und eine flache, ungleiche Schweißnaht erzeugt.
Ein langer Bogen von - (übermäßiger Abstand zwischen Draht und Grundmetall) löst Wärme in die Luft auf und schwächt die Fähigkeit des Bogens zum Eindringen. Die Schweißnaht kann auch durch atmosphärische Kontamination porös werden.
Wie man es behebt:
Verwenden Sie einen leichten Druckwinkel (10–15 Grad vorwärts), um die Wärme in das Grundmetall zu lenken, während ein stabiler Bogen aufrechterhalten wird.
Halten Sie die Lichtbogenlänge konsistent: Für den Flusskern sollte die Lichtbogenlänge dem Drahtdurchmesser gleich sein (z. B. 0,045 - Zoll ARC für 0,045-Zoll-Kabel). Hören Sie auf ein stetiges "knisternd" -Sound zu leise (kurzer Bogen) oder zu laut (langer Bogen), die eine Fehlausrichtung anzeigen.
4. Kontaminierter oder beschichtetes Grundmetall
Das Flusskernschweißen ist toleranter gegenüber leichtem Rost- oder Mühlenwaagen als MIG -Schweißen, aber schwere Verunreinigungen können als Barriere wirken, die Wärmeübertragung blockieren und das Eindringen verhindern.
Gemeinsame Verunreinigungen, die flache Schweißnähte verursachen:
Dicker Rost oder Skala: Eine knusprige Rostschicht isoliert das Grundmetall und verhindert, dass der Bogen durch sauberes Metall schmilzt. Die Schweißnaht kann sich an den Rost verbinden, aber nicht den Stahl darunter und erzeugt ein schwaches, flaches Gelenk.
Öl, Farbe oder Primer: Diese Substanzen brennen beim Erhitzen weg und erzeugen Gasentaschen, die den Bogen stören und den Wärmeeingang auf das Grundmetall reduzieren.
Verzinkte Beschichtung: Zinkbeschichtungen auf verzinkter Stahl verdampfen bei hohen Temperaturen und erzeugen eine Rauchbarriere, die den Lichtbogen abkühlt und die Penetration begrenzt.
Wie man es behebt:
Reinigen Sie das Grundmetall gründlich mit einer Drahtpinsel, einer Mühle oder einem Sandblaster, um Rost, Maßstab oder Farbe zu entfernen. Ziel ist es, helles, bloßes Metall entlang der Gelenklinie freizulegen.
Mahlen Sie für verzinkte Stahl die Zinkbeschichtung von 1 bis 2 Zoll vom Schweißbereich oder verwenden Sie einen spezialisierten Flusskerndraht für verzinkte Metalle (z. B. E71T-11G), der Zinkdampf toleriert.
5. Falsch Drahttyp oder Flussformulierung
Nicht alle Flusskerndrähte sind für eine tiefe Penetration ausgelegt. Wenn Sie einen für niedrigen -} Wärmeanwendungen oder dünnen Metalle formulierten Kabel verwenden, können Sie Ihre Fähigkeit, tiefe Schweißnähte zu erreichen, auch bei den richtigen Einstellungen einschränken.
Drahttypprobleme:
Kleine - Durchmesserdrähte für dickes Metall: Wie bereits erwähnt, fehlt einem 0,035-Zoll-Draht der Wärmeausgang, um dicke Stahl zu durchdringen, unabhängig von den Einstellungen.
Niedrige - Penetration Flux -Formulierungen: Einige Drähte (z. B. diejenigen, die für kosmetische Schweißnähte oder dünnes Blech ausgelegt sind) priorisieren minimale Streuung über die Penetration, wodurch sie für Strukturverbindungen ungeeignet sind.
Wie man es behebt:
Wählen Sie einen Draht, der für "Deep Penetration" oder "Structural Use" gekennzeichnet ist (z. B. E71T - 8 für Selbst - Schirded, E71T-11 für Gas-Shielded). Diese Drähte haben Flussformulierungen, die die Arc -Fokus und Wärmeübertragung verbessern.
Übereinstimmung mit Drahtdurchmesser zur Metalldicke: 0,045 - Zoll für 16 Gauge zu ¼ - Zoll Stahl; 0,062 - Zoll für ¼-Zoll bis ½-Zoll-Stahl.
6. Maschinen- oder Geräteprobleme
Selbst bei der richtigen Technik können Geräteprobleme den Wärmeeingang und die Penetration begrenzen. Diese Probleme sind weniger offensichtlich, aber kritisch für die Bekämpfung.
GEMEINE AUFTRAGENTETTE:
Schmutzige oder abgenutzte Kontaktspitze: Eine verstopfte oder beschädigte Kontaktspitze beschränkt die Drahtversuche und stört den elektrischen Strom, wodurch inkonsistente Bogenwärme und flaches Eindringen verursacht werden.
Lose Verbindungen: Schlechte elektrische Verbindungen (z. B. zwischen Waffe und Maschine) erzeugen Widerstand, reduzieren Stromstärke und Wärmeausgang.
Maschine unterverfolgt: Eine kleine 110 -V -Flusskernmaschine fehlt möglicherweise die Leistung, um in dickes Metall einzudringen, selbst bei maximalen Einstellungen . 220 V -Maschinen sind für Metalle ¼ - Zoll und dicker besser.
Wie man es behebt:
Ersetzen Sie die Kontakttipps regelmäßig (alle 8 bis 10 Stunden Schweißen), um eine glatte Drahtversuche und einen konsistenten Strom zu gewährleisten.
Überprüfen Sie alle Anschlüsse auf Enge und reinigen Sie die Klemmen, um Korrosion zu entfernen.
Verwenden Sie eine Maschine mit ausreichendem Ausgang: Suchen Sie nach einer mindestens 200-Ampere-Maschine für strukturelle Flusskernschweißen an dicken Metallen.
Testen und Fehlerbehebung
Versuchen Sie diesen einfachen Test, um eine flache Durchdringung zu diagnostizieren: Schweißen Sie eine Perle auf einem Schrottstück derselben Metalldicke, mit dem Sie arbeiten. Nach dem Abkühlen dieSchlacken und inspizieren Sie die Schweißnaht:
Eine flache Schweißnaht hat eine dünne Fusionslinie mit wenig sichtbarem Mischen zwischen dem Schweißmetall und dem Grundmetall.
Eine gute Schweißnaht zeigt eine eigenständige "Fusionszone", in der das Grundmetall geschmolzen und mit dem Schweißmetall gemischt ist, wobei die Penetration mindestens 75% der Metalldicke (100% für Strukturverbindungen) erstreckt.
Wenn die Testschweißung noch flach ist, stellen Sie jeweils eine Variable ein (z. B. die Spannung, die langsame Reisegeschwindigkeit) und testen Sie erneut. Dieser Beseitigungsprozess hilft Ihnen dabei, die Ursache zu isolieren.
Schlussfolgerung
Flacher Flusskernschweißungen werden fast immer durch fixierbare Probleme verursacht: unzureichende Wärmeeingabe, falsche Reisegeschwindigkeit, schlechte Technik, Kontamination oder Geräteprobleme. Indem Sie sich auf die Erhöhung der Wärme (durch ordnungsgemäße Spannung, Drahtgröße und Futtergeschwindigkeit), die Verbesserung der Waffenausrichtung und die Sicherstellung eines sauberen Grundmetalls konzentrieren, können Sie die tiefe Penetration erreichen, die für starke, zuverlässige Schweißnähte erforderlich ist.
Denken Sie daran, dass Flux -Kernschweißen für die tiefe Penetration - ausgelegt ist, wenn Ihre Schweißnähte flach sind, es ist keine Einschränkung des Prozesses, sondern ein Zeichen dafür, dass eine (oder mehr) Variablen eine Anpassung benötigen. Mit Geduld und Test finden Sie die richtigen Einstellungen, um Schweißnähte zu erstellen, die tief durchdringen und sicher mit dem Grundmetall verbinden.
