Vorsichtsmaßnahmen ER70S-6

Der Schweißdraht ER70S-6 ist ein gasgeschützter Schweißdraht aus kohlenstoffarmem Stahl, der den AWS A5.18-Standards entspricht und eine hervorragende Schweißverarbeitbarkeit und mechanische Eigenschaften bietet. Seine einzigartige chemische Zusammensetzung (C 0,06–0,15 %, Mn 1,40–1,85 %, Si 0,80–1,15 %) sorgt für Stabilität und Schweißqualität beim Schweißen und macht es daher weit verbreitet in verschiedenen Schweißprojekten für Stahlkonstruktionen.

Hervorragende mechanische Eigenschaften: Zugfestigkeit größer oder gleich 480 MPa, Streckgrenze größer oder gleich 400 MPa, Dehnung größer oder gleich 22 %, Schlagenergie größer oder gleich 27 J bei -30 Grad, was Schweißzähigkeit und Rissbeständigkeit gewährleistet.
Hervorragende Verarbeitbarkeit beim Schweißen: Stabiler Lichtbogen, minimale Spritzer und ästhetisch ansprechende Schweißnaht. Mit einer Drahtstärke von 1,2 mm und einem Strom von 180 A werden Spritzer im Vergleich zu herkömmlichem Draht um etwa 30 % reduziert, was die Arbeitsumgebung deutlich verbessert.
Breiter anwendbarer Strombereich: Der empfohlene Strom für die Stärke 0,8 mm beträgt 50–100 A und für die Stärke 1,2 mm 80–350 A, um den Schweißanforderungen von Werkstücken unterschiedlicher Dicke gerecht zu werden.
Eigenschaften mit niedrigem-Wasserstoffgehalt: Im Einklang mit dem Branchentrend, bis 2025 zunehmend wasserstoffarmen Schweißdraht in Schwermaschinen einzusetzen, verringert dies das Risiko wasserstoffbedingter Risse in Schweißverbindungen.

Projekt zum Schweißen von Chemikalienlagertanks: Bei einem großen Projekt zum Schweißen von Chemikalienlagertanks wurde der Schweißdraht ER70S-6 sowohl für vertikale als auch horizontale Schweißvorgänge verwendet. Dabei wurde eine Erfolgsquote beim ersten Durchgang von über 98 % erreicht und damit die Festigkeitsanforderungen in einer korrosiven Umgebung erfüllt.
Schweißen von Brückenstahlkonstruktionen: Beim Schweißen der Stahlkonstruktion einer Seebrücke wurde 1,2 mm ER70S-6-Schweißdraht in Kombination mit einer 80 % Ar + 20 % CO₂-Mischgasabschirmung verwendet, wodurch die Schweißeffizienz um 25 % gesteigert und eine hervorragende Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen erreicht wurde.
Druckschweißen von Rohrleitungen: Bei einem Projekt zum Schweißen von Ölpipelines über große Entfernungen wurden durch die Optimierung der trockenen Stickout-Länge (15–20 mm) und der Gasdurchflussrate (18–25 l/min) des ER70S-6-Drahts Porositätsfehler effektiv kontrolliert und sichergestellt, dass die Schweißqualität den API 5L-Standards entsprach.

Kontrolle der Austrocknungslänge: Die empfohlene Austrocknungslänge beträgt das 10- bis 15-fache des Drahtdurchmessers. Halten Sie beispielsweise bei einem 1,2-mm-Draht den Wert zwischen 12 und 18 mm. Eine zu kurze Länge kann zu vermehrten Spritzern führen, während eine zu lange Länge zu einer Instabilität des Lichtbogens führen kann.
Einstellung des Gasflusses: Die empfohlene Flussrate für reines CO₂-Gas beträgt 15–25 l/min und für Ar+CO₂-Mischgas 20–30 l/min. Bei Windgeschwindigkeiten über 2 m/s sind Windschutzmaßnahmen zu ergreifen.
Strom- und Spannungsanpassung: Für 0,8-mm-Draht beträgt die empfohlene Spannung 18–20 V bei 80 A und für 1,2-mm-Draht beträgt die empfohlene Spannung 24–26 V bei 200 A, um eine stabile Lichtbogenverbrennung zu gewährleisten.
Nutreinigung: Entfernen Sie vor dem Schweißen Öl, Rost und Feuchtigkeit innerhalb von 20 mm auf beiden Seiten der Nut, um die Bildung von Poren und Einschlüssen zu vermeiden.

Lagerung des Schweißdrahtes: An einem trockenen, belüfteten Ort aufbewahren, um Feuchtigkeit zu vermeiden. Ungeöffneter, unbenutzter Draht muss versiegelt werden, um eine Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern, die die Schweißqualität beeinträchtigen könnte.
Düsenreinigung: Reinigen Sie die Düse während des Schweißens regelmäßig von Spritzern, um die Kontaktspitze frei zu halten und einen Lichtbogenschlag zu verhindern.
Häufige Problemlösungen:

• Porosität: Auf ausreichenden Gasfluss, saubere Rillen und ordnungsgemäße Drahtverlängerung achten.
• Übermäßige Spritzer: Reduzieren Sie den Strom oder erhöhen Sie die Spannung entsprechend und überprüfen Sie den Verschleiß der Kontaktspitze.
• Schlechte Schweißnahtbildung: Schweißgeschwindigkeit und Oszillationsamplitude anpassen, um eine ausreichende Verschmelzung des Schweißbades sicherzustellen.

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