Es gibt viele Arten von Schweißfehlern, und die häufigsten Fehler innerhalb und außerhalb der Schweißnaht können wie folgt zusammengefasst werden:
Erstens: Die Schweißnahtgröße ist nicht zufriedenstellend
Dicke Schweißwelle, ungleichmäßige Form, niedrige oder hohe Schweißbewehrungshöhe, unterschiedliche Schweißwellenbreite
Kehlnähte mit einer Seite oder übermäßigen Durchhängen sind allesamt minderwertige Schweißnahtgrößen. Die Gründe sind:
1. Falscher Schweißschrägenwinkel oder ungleichmäßiger Montagespalt.
2. Der Schweißstrom ist zu groß oder zu klein, und die Schweißspezifikationen sind nicht richtig ausgewählt.
3. Die Geschwindigkeit der beweglichen Stange ist nicht gleichmäßig und der Winkel der Schweißstange (oder der Schweißstange) ist falsch.
Zweitens: Riss
Die Form der Rissspitze ist scharf und die Spannungskonzentration ist ernst. Es hat einen großen Einfluss auf die Lagerung von Wechsel- und Stoßbelastungen sowie auf die statische Spannung. Je nach Ursache kann es in kalte Risse, heiße Risse und Wiedererwärmungsrisse unterteilt werden.
(Kalter Riss) bezieht sich auf Risse, die unter 200 ° C erzeugt werden. Es ist eng mit Wasserstoff verwandt. Die Hauptgründe dafür sind:
1. Vorheiztemperatur und langsames Abkühlen nach dem Schweißen sind für große und dicke Werkstücke nicht geeignet.
2. Die Auswahl des Schweißmaterials ist nicht geeignet.
3. Schweißverbindungen weisen eine hohe Steifigkeit und eine unangemessene Technologie auf.
4. In und in der Nähe der Schweißnaht wird eine spröde und harte Struktur erzeugt.
5. Unsachgemäße Auswahl der Schweißspezifikationen.
(Heiße Risse) bezieht sich auf Risse (hauptsächlich Erstarrungsrisse), die oberhalb von 300 ° C auftreten. Die Hauptursachen sind:
1. Wirkung der Zusammensetzung. Beim Schweißen von reinem austenitischem Stahl, einigen hochnickellegierten Stählen und Nichteisenmetallen kann dies leicht auftreten.
2. Schweißnähte enthalten schädlichere Verunreinigungen wie Schwefel.
3. Unsachgemäße Auswahl der Schweißbedingungen und Verbindungstypen.
(Wiedererwärmungsrissbildung) bedeutet Spannungsglührissbildung. Bezieht sich auf die intergranularen Risse, die in der Wärmeeinflusszone aufgrund der Wärmebehandlung nach dem Schweißen oder der Verwendung bei hoher Temperatur in der hochfesten Schweißzone entstehen. Die Hauptgründe dafür sind:
1. Unsachgemäße Wärmebehandlungsbedingungen für das Entspannungsglühen.
2. Einfluss der Legierungszusammensetzung. Elemente wie Chrom-Molybdän-Vanadium-Bor neigen dazu, die Wiedererwärmungsrissbildung zu verstärken.
3. Falsche Auswahl der Schweißzusätze und Schweißspezifikationen.
4. Unangemessenes strukturelles Design verursacht eine hohe Spannungskonzentration.
Drittens: die Stomata
Während des Schweißprozesses können die Hohlräume, die sich in oder auf der Oberfläche des Schweißgutes aufgrund des späten Entweichens von Gas bilden, Folgendes verursachen:
1. Die Elektroden und Flussmittel sind nicht ausreichend getrocknet.
2. Der Schweißprozess ist nicht stabil genug, die Lichtbogenspannung ist zu hoch, der Lichtbogen ist zu lang, die Schweißgeschwindigkeit ist zu schnell und der Strom ist zu klein.
3. Das Öl und der Rost auf der Oberfläche des Zusatzwerkstoffs und des Grundmaterials werden nicht entfernt.
4. Die Back-Off-Methode wird nicht zum Schmelzen des Lichtbogenstartpunkts verwendet.
5. Die Vorheiztemperatur ist zu niedrig.
6. Die Positionen des Pilotlichtbogens und des Löschbogens sind nicht versetzt.
7. Der Schweißbereich ist schlecht geschützt und der Bereich des geschmolzenen Pools ist zu groß.
8. Die Wechselstromquelle ist anfällig für Luftlöcher, und die Gleichstromluftlöcher neigen am wenigsten zu Luftlöchern.
Viertens: Schweißknopf
Während des Schweißprozesses fließt das geschmolzene Metall zu dem Metallklumpen, der auf dem ungeschmolzenen Grundmetall außerhalb der Schweißnaht gebildet wird, wodurch sich die Querschnittsfläche der Schweißnaht ändert und die dynamische Belastung nicht beeinträchtigt wird. Der Grund dafür ist:
1. Der Lichtbogen ist zu lang und der Schweißstrom auf der unteren Schicht ist zu groß.
2. Der Strom ist beim vertikalen Schweißen zu groß und die bewegliche Stange schwingt nicht richtig.
3. Schweißspalt ist zu groß.
Fünfte. Bogenkrater
Am Ende der Schweißnaht fehlen offensichtlich Fleisch und Dellen. Der Grund dafür ist:
1. Unsachgemäßer Betrieb beim Lichtbogenschweißen, Lichtbogenlöschzeit ist zu kurz.
2. Während des automatischen Schweißens werden die Drahtzufuhr und die Stromversorgung gleichzeitig unterbrochen, ohne dass der Draht zuerst angehalten und dann ausgeschaltet wird.
Sechs, unterschnitten
Nachdem der Lichtbogen das Grundmetall am Rand der Schweißnaht geschmolzen hatte, wurde es nicht durch das Schweißgut ergänzt und hinterließ einen Spalt. Hinterschnitte schwächen den Gelenkabschnitt des Gelenks, verringern die Festigkeit des Gelenks, verursachen Spannungskonzentration und können Schäden am Hinterschnitt verursachen. Der Grund dafür ist:
1. Der Strom ist zu groß, der Lichtbogen ist zu lang, die Geschwindigkeit, mit der der Balken bewegt wird, ist falsch und die Wärme des Lichtbogens ist zu hoch.
2. Die Spannung beim Unterpulverschweißen ist zu niedrig und die Schweißgeschwindigkeit zu hoch.
3. Der Neigungswinkel von Elektrode und Draht ist falsch.
Sieben, Schlackeneinschluss
Es gibt nichtmetallische Einschlüsse im Schweißgut oder an der Schmelzlinie. Der Einschluss von Schlacke hat einen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften, und der Grad des Einflusses hängt von der Anzahl und Form der Einschlüsse ab. Der Grund dafür ist:
1. Beim mehrschichtigen Schweißen wird nicht jede Schicht Schweißschlacke entfernt.
2. Dicker Rost auf der Schweißnaht.
3. Unsachgemäße physikalische Eigenschaften der Elektrodenabdeckung.
4. Schlechte Form der Schweißschicht und falsche Abschrägung.
5. Das Verhältnis der Schweißbreite zur Schweißtiefe ist zu klein und der Hinterschnitt zu tief.
6. Der Strom ist zu gering, die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und die Schlacke ist zu spät zum Schweben.
Acht, nicht geschweißt
Es gibt ein lokales Nichtschmelzphänomen zwischen den Grundmaterialien oder zwischen den Grundmaterialien und dem abgeschiedenen Metall. Es befindet sich im Allgemeinen in der Wurzel des einseitigen Schweißens, ist empfindlich gegenüber Spannungskonzentrationen und hat einen großen Einfluss auf Eigenschaften wie Festigkeitsermüdung. Der Grund dafür ist:
1. Schlechtes Rillendesign, kleiner Winkel, große stumpfe Seite, kleiner Spalt.
2. Der Winkel zwischen Schweißstab und Draht ist falsch.
3. Der Strom ist zu klein, die Spannung ist zu niedrig, die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch, der Lichtbogen ist zu lang und es liegt eine magnetische Vorspannung vor.
4. Dicker Rost auf der Schweißnaht wurde nicht entfernt.
5. Schweißabweichung beim Unterpulverschweißen.
