Umfassende und detaillierte Erläuterung der Schweißverfahren für Aluminium und Aluminiumlegierungen

EINS. Schweißmaterialien:

1). Die Reinheit des Argongases zum Schweißen beträgt mindestens 99,99 %, der Taupunkt höchstens 3 Grad und es muss die Anforderungen von GB/T4842 oder GB10624 erfüllen. Es darf nicht verwendet werden, wenn der Druck des Flaschenargons höchstens 8,5 MPa beträgt. (Der Stickstoffgehalt im Argongas beträgt mindestens 10}},04 %, da sonst hellgelbes oder grasgrünes Magnesiumnitrid und Poren auf der Oberfläche der Schweißnaht entstehen; der Sauerstoffgehalt beträgt mindestens 0,03 %, da sonst dichte schwarze Flecken und Lichtbögen auf der Oberfläche des Schmelzbads entstehen können. Instabile und große Spritzer; Wassergehalt mindestens 0,07 %, das Schmelzbad kocht und Poren in der Schweißnaht entstehen).

2). Die manuelle Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißelektrode verwendet eine Cer-Wolfram-Elektrode. Der Durchmesser der Elektrode sollte entsprechend der Größe des Schweißstroms ausgewählt werden (normalerweise eine Wolframelektrode, die eine Nummer größer ist als die vom Schweißstrom geforderte Spezifikation), und das Ende der Elektrode sollte halbkugelförmig sein (die Methode zur Herstellung der Halbkugel: Verwenden Sie eine Größe, die größer ist als die vom Schweißstrom geforderte Spezifikation). Für die Wolframelektrode Nr. 1 schleifen Sie das Ende in eine konische Form, halten Sie die Elektrode vertikal, verwenden Sie einen Strom, der 20 bis 30 A größer ist als der von der Wolframelektrode benötigte Strom, um einen Lichtbogen auf der Testplatte zu starten, und halten Sie ihn einige Sekunden lang aufrecht. Die Spitze der Wolframelektrode ist halbkugelförmig. Wenn die Wolframelektrode durch Aluminium verunreinigt ist, muss sie erneut poliert oder ersetzt werden. Wenn sie leicht verunreinigt ist, kann der Strom erhöht werden, um den Lichtbogen eine Weile auf der Testplatte brennen zu lassen, wodurch die Schadstoffe verbrannt werden können):

3). Beim MIG-Schweißen von Aluminiumlegierungen ist der Aluminiumschweißdraht relativ weich. Um ein Beißen des Schweißdrahtes zu vermeiden, ist kein Drahtzufuhrrad mit Zahnrädern zulässig und es darf kein Schubdrahttyp verwendet werden. Der Drahtzufuhrschlauch darf kein Federrohr verwenden. Verwenden Sie Polytetrafluorethylen oder Nylon, da der Schlauch sonst durch Schleifen verschmutzt oder verstopft wird. Beim MIG-Schweißen wird normalerweise eine umgekehrte Gleichstrompolarität verwendet.

4). Die Hauptfunktion des Flussmittels besteht darin, den Oxidfilm und andere Verunreinigungen zu entfernen. Bei der Verwendung kann es mit wasserfreiem Alkohol zu einer Paste verarbeitet oder das Flussmittelpulver direkt auf die Nut und beide Seiten aufgetragen werden. Beim Schweißen von Kehlnähten sollten Flussmittel ausgewählt werden, die nach dem Schweißen leicht Schlacke entfernen können. Flussmittel für Aluminium-Magnesium-Legierungen sollten keine Natriumkomponenten enthalten.

5). Wenn beim Schweißen verschiedener Aluminiumsorten keine Zeichnungen und Verfahren angegeben sind, sollte das Schweißdrahtmaterial entsprechend dem Grundmetall mit besserer Korrosionsbeständigkeit und niedrigerem Festigkeitsniveau ausgewählt werden. Beim Schweißen korrosionsbeständiger Aluminiumlegierungen wie Aluminium-Magnesium-Legierungen oder Aluminium-Mangan-Legierungen ist es ratsam, Schweißdrähte mit einem Magnesium- oder Mangangehalt zu verwenden, der dem des Grundmetalls ähnlich oder etwas höher ist. Der Schweißdraht kann aus GB/T10585 „Schweißdraht für Aluminium und Aluminiumlegierungen“ ausgewählt werden und kann auch aus GB/T3190 „Chemische Zusammensetzung von verformtem Aluminium und Aluminiumlegierungen“ und GB/T3197 „Draht für Schweißstäbe aus Aluminium und Aluminiumlegierungen“ ausgewählt werden.

Tabelle 1 Schweißdraht zum Aluminiumschweißen der gleichen Güte

Tabelle 2 Schweißdraht für ungleichartige Aluminiumschweißdrähte

Tabelle 3 Auswahl des Schweißdrahtes für unterschiedliche Materialien und Leistungsanforderungen

Hinweis: ER-Aluminiumschweißdraht entspricht dem amerikanischen Standard ANSI/AWS A5.10

ZWEI. Schweißer:

Sie sollen die Prüfung entsprechend den Bestimmungen des Anhangs A der „Regeln für die Prüfung zum Schweißer von Aluminiumbehältern“ ablegen.

DREI. Vorbereitung vor dem Schweißen:

1). Bei der Bearbeitung von Aluminiumrillen sollten mechanische Methoden (einschließlich Scheren) verwendet werden. Wenn die Plasmaflammenmethode verwendet wird, sollten durch mechanische Bearbeitung nicht weniger als 3 mm vom verfärbten Teil entfernt werden. Die Oberfläche der Rillen sollte nach der Bearbeitung flach und glatt sein, ohne Risse, Spalten, Schichten, Einschlüsse, Grate, Grate und Oxidfarben. Die Oberfläche der Rille sollte einen silbrig-weißen metallischen Glanz aufweisen; falls erforderlich, sollte an der Rille und in einem Bereich von mindestens 50 mm auf beiden Seiten eine 100-prozentige PT durchgeführt werden.

2). Die Oberfläche des Schweißdrahtes, der Nut und deren Seiten in einem Bereich von mindestens 50 mm muss gereinigt werden (einschließlich der Entfernung von oberflächlichem Oxidfilm, Zunder, Verschmutzung und ungeeigneter Oxidfarbe). Das Schleifen kann mit einer φ0.15~0,2 Edelstahldrahtbürste, einem Metallschleifkopf (d. h. einem elektrischen Fräser), einer manuellen Scheibenfräsmaschine, einer Feile (sollte eine spezielle bogenförmige Feile für Aluminium sein), einem Schaber und Aceton (ein in Aceton getauchtes weißes Tuch sollte sauber sein, verwenden Sie kein Baumwolltuch oder Baumwollgarn, um Fusseln beim Abwischen zu vermeiden) erfolgen. Es ist jedoch zu beachten, dass diese Werkzeuge vor der Verwendung gereinigt werden sollten und darauf geachtet werden sollte, dass der Oxidfilm während der Reinigung nicht in das Grundmaterial gedrückt wird. Wenden Sie daher beim Reinigen nicht zu viel Kraft an. Es ist jedoch nicht zulässig, zum Schleifen eine Schleifscheibe oder normales Schleifpapier zu verwenden, da das Aluminiummaterial sehr weich ist, wodurch die Sandpartikel im Aluminiummaterial verbleiben und nach dem Schweißen wahrscheinlich Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse auftreten.

3). Bei ausgelagerten heißverarbeiteten Teilen wie Köpfen usw. sollte grundsätzlich nach dem Eintritt in die Fabrik eine 100% PT auf der Oberfläche des Aluminiummaterials durchgeführt werden, und bei Bedarf sollte eine RT auf den unbestimmten Teilen durchgeführt werden

4). Die Oberfläche des Schweißdrahtes kann mit einer Edelstahldrahtbürste oder sauberem Ölschleifpapier geschrubbt werden; der Schweißdraht mit dicker Oxidhaut auf der Oberfläche muss nach dem Schleifen vor dem Schweißen chemisch gereinigt werden. Chemische Reinigung: 0,5 bis 3 Minuten in einer 70 Grad heißen, 5 bis 10 %igen NaOH-Lösung einweichen, dann mit klarem Wasser abspülen, dann bei Raumtemperatur etwa 1 bis 2 Minuten in einer etwa 15 %igen HNO3-Lösung einweichen, mit warmem Wasser abspülen und dann mit einem Handföhn (kein Luftkompressor möglich, da die Luft Wasser und Öl enthält) trocknen und dann vor der Verwendung bei 100 Grad im Ofen trocknen lassen. Diese Methode kann auch für Aluminium verwendet werden.

5). Der gereinigte Schweißdraht und die Schweißteile sollten sauber und trocken gehalten werden, und die Schweißteile sollten nicht mit der Hand berührt oder angeblasen werden. Schweißer tragen im Allgemeinen weiße Schweißhandschuhe und tragen keine schmutzigen Handschuhe, da sie Angst vor Problemen haben. Reinigen Sie, und lokale Verschmutzungen können erneut beseitigt werden. Am besten decken Sie beide Seiten der Nut mit weißem Papier ab. Im Allgemeinen sollte das Schweißen unmittelbar nach der mechanischen Reinigung erfolgen. Wenn es nicht innerhalb von 4 Stunden nach der Reinigung geschweißt wird, sollte es vor dem Schweißen erneut gereinigt werden.

6). Die Montage der Schweißkonstruktion muss genau sein. Wenn die Montage nicht gut ist, sollten Sie erwägen, die Teile auszutauschen, anstatt sie gewaltsam zusammenzusetzen, um übermäßige Belastungen zu vermeiden. Vor dem eigentlichen Schweißen sollte die Nutgröße überprüft werden, und das Schweißen kann erst nach Bestehen des Tests durchgeführt werden.

7). Der für das Heftschweißen ausgewählte Schweißdraht und die getroffenen technologischen Maßnahmen sind dieselben wie beim Schweißverfahren.

8). Die Heftschweißung darf keine Mängel wie Risse, Poren und Schlackeneinschlüsse aufweisen, andernfalls muss sie entfernt und neu geschweißt werden. Das erneute Schweißen sollte in der näheren Umgebung durchgeführt werden, anstatt an der ursprünglichen Stelle punktgeschweißt zu werden. Wenn der Stumpfschweißspalt im Verfahren nicht angegeben ist, kann er 2 bis 4 mm betragen.

9). Für die Heftschweißung, die in die permanente Schweißnaht schmilzt, muss das Eindringen sichergestellt und die Oxidschicht auf der Oberfläche entfernt werden (nur Silberweiß ist zulässig) und der Übergang an beiden Enden der Schweißnaht muss glatt sein, um die Lichtbogenbildung zu erleichtern. Andernfalls sollte sie beschnitten werden. Beim Schweißen an kalten Teilen sollte der Lichtbogen zu Beginn des Schweißens für eine Weile anhalten. Wenn die Kante des Grundmetalls zu schmelzen beginnt, sollte rechtzeitig Drahtschweißen hinzugefügt werden, um das Eindringen des Anfangsschweißpunkts sicherzustellen.

10). Beim Schweißen der Längsnaht müssen die Lichtbogenzündplatte und die Lichtbogenaustrittsplatte an beiden Enden der Schweißnaht angebracht werden. Die Lichtbogenzündplatte und die Lichtbogenaustrittsplatte bestehen aus Aluminium der gleichen Qualität und Dicke wie das geschweißte Teil. Versuchen Sie, beim Schweißen von Rundnähten Lichtbogenkrater zu vermeiden.

11). Während des Schweißvorgangs wird der Positionierungsschweißpunkt gerissen, was zu einer Verschiebung der Plattenkante oder einer Änderung des Spalts führt. Das Schweißen sollte sofort abgebrochen und nach der Reparatur fortgesetzt werden.

12). Während des Schweißvorgangs sollten die schwarze Asche und Oxide auf der Oberfläche der oberen Schweißnaht zuerst mit einer Drahtbürste gereinigt werden. Achten Sie beim Schweißen auf den Krater, also das Lichtbogenende. Der Lichtbogen kann 10 bis 20 mm vom Schweißstartende entfernt gestartet werden und dann zum Schweißen schnell zum Startende zurückkehren. Die erste Schicht wird in einer geraden Linie geschweißt. Um eine gute Form zu erhalten, können die anderen Schichten während des Schweißens seitlich geschwenkt und auf beiden Seiten etwas angehalten werden, um das Verschmelzen zu erleichtern.

13). Aluminium neigt beim Schweißen zu Verformungen und Zusammenbrüchen, daher sollten Vorrichtungen und Trägerplatten vor dem Schweißen gezielt hergestellt werden. Bei Verwendung einer Vorrichtung müssen die Vorder- und Rückseiten der Teile im Allgemeinen festgeklemmt werden, und die Steifigkeit und Klemmkraft der Vorrichtung sollten moderat sein, da bei einer zu kleinen Vorrichtung der Verformungskontrolleffekt nicht erzielt werden kann. Die Anziehkraft sollte 350 kg/100 mm betragen. Die weiche Aluminiumvorrichtung kann aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl bestehen, was die Wärmeableitung verlangsamen kann; das verstärkte Aluminiummaterial kann aus einer Aluminiumvorrichtung bestehen, die die Wärmeableitung verbessern kann. Längsnahtklemmen können mit Klaviertasten verwendet werden, und kreisförmige Nähte können mit hydraulischen Wölbklemmen verwendet werden. Beim Zusammenbau der Längsnaht kann der Spalt entsprechend vergrößert werden, damit nach dem Schweißen Platz zum Schrumpfen bleibt; die ringförmige Naht (einschließlich kreisförmiger Flansche, Flansche usw.) sollte mit einigen umgekehrten versetzten oder gezogenen Kanten belassen werden, da der Flansch nach dem Schweißen zusammenbricht und sich verformt. Das Material der Trägerplatte besteht im Allgemeinen aus rostfreiem Stahl oder Kohlenstoffstahl. Für das Schweißen von Aluminiummaterialien mit geringen Anforderungen kann die Trägerplatte aus Graphit bestehen. Bei der Wahl des Trägerplattenmaterials sollten auch die Auswirkungen auf die Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht berücksichtigt werden. Wenn die Aluminiumplatte dick ist oder der Montagespalt der Trägerplatte groß ist, kann der Spalt mit Tonschlamm abgedichtet und nach dem Schweißen entfernt werden. Die Größe der Trägerplatte kann wie folgt sein:

Viertens, Schweißanforderungen:

1. Lizenzierte Schweißer müssen gemäß den Schweißverfahrensdokumenten und anderen Dokumenten schweißen.

2. Wenn in der Schweißumgebung eine der folgenden Situationen auftritt, sollten wirksame Schutzmaßnahmen getroffen werden, andernfalls ist das Schweißen nicht zulässig:

1) Die Schweißumgebung ist nicht sauber, voller Staub und Rauch.

2) Die Windgeschwindigkeit in der Schweißumgebung ist größer oder gleich 1,5 m/s;

3) Die relative Luftfeuchtigkeit der Schweißumgebung beträgt mehr als 80 %.

4) Arbeiten im Freien bei Regen oder Schnee;

5) Die Löttemperatur liegt unter 5 Grad;

3. Das Schweißen von Aluminiumprodukten erfolgt an einer speziellen Stelle. Die Stelle sollte mit Gummi oder Flanell ausgelegt werden. Beim Schweißen sollte es von Lüftungsöffnungen sowie Türen und Fenstern ferngehalten werden, um eine Beeinträchtigung der Gasschutzwirkung zu vermeiden.

4. Beim Schweißen von Aluminium durch manuelles Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißen wird im Allgemeinen Wechselstrom verwendet, um den Effekt der Kathodenzerstäubung zu erzeugen; beim Argon-Lichtbogenschweißen mit Schmelzelektrode wird eine umgekehrte Gleichstromverbindung verwendet. Beim Gleichstromschweißen bildet sich aufgrund von Gerätebeschränkungen normalerweise eine Schicht Oxidfilm oder sogar schwarze Asche auf der Oberfläche der Schweißnaht, die mit einer Drahtbürste oder einem Lappen abgewischt werden kann. Der weiße Film, der sich aufgrund von Flussmittelrückständen oder Oxidation auf der Oberfläche der Schweißnaht bildet, kann mit einer Drahtbürste oder einem Lappen mit heißem Wasser abgewischt werden.

5. Vorwärmen vor dem Schweißen: Aufgrund der starken Wärmeleitfähigkeit von Aluminium sollte bei einer Dicke von mehr als 10 mm beim manuellen Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißen vor dem Schweißen vorgewärmt werden, die Temperatur sollte jedoch 100 Grad nicht überschreiten und die Zwischenschichttemperatur während des Schweißens sollte 100 Grad nicht überschreiten. Je nach Situation kann mit einer Flamme oder einer Ferninfrarotplatte erhitzt werden.

6. Während des Schweißvorgangs sollte sich der Füllpunkt des Schweißdrahtes nicht direkt unter dem Lichtbogen befinden, sondern am Rand des Schmelzbades, etwa 0,5 bis 1,0 mm von der Mittellinie des Lichtbogens entfernt, und der Füllpunkt des Schweißdrahtes sollte nicht höher als die Oberfläche des Schmelzbades oder im Lichtbogen liegen. Schwingen Sie nach unten und horizontal, um das Schmelzen des Grundmetalls, die Zerstörung des Gasschutzes und die Oxidation des Metalls nicht zu beeinträchtigen. Setzen Sie das Ende des Schweißdrahtes beim Herausziehen nicht der Gasschutzzone aus, um zu verhindern, dass das Ende des Schweißdrahtes oxidiert und dann in das geschmolzene Metallbad gelangt. Wenn während des Schweißens die Wolframelektrode das Schweißmetall berührt, sollte das Schweißen sofort abgebrochen, die Verunreinigung mit einem Metallschleifkopf entfernt und die Wolframelektrode erneut geschliffen werden. Vor dem Schweißen oder während des Schweißvorgangs sollte der oxidierte Teil des Endes des Schweißdrahtes vor dem Schweißen abgeschnitten werden.

7. Eine Schweißnaht sollte so viel wie möglich auf einmal geschweißt werden. Wenn nach dem Schweißen auf halbem Weg erneut geschweißt werden muss, sollte es 10 bis 20 mm überlappen. Bei mehrschichtigen Schweißnähten wird vor dem Fortfahren mit der nächsten Schweißung die Oberflächenfarbe der vorherigen Schweißung überprüft und nur Silberweiß ist zulässig. Außerdem werden Defekte wie Oberflächenverunreinigungen und Schlackeneinschlüsse gründlich entfernt. Der Lichtbogenkrater sollte gefüllt und die Lichtbogenverbindung verschmolzen und durchdrungen werden. Im Allgemeinen wird bei der Lichtbogenlöschmethode die Stapelhöhen-Lichtbogenlöschmethode angewendet: Wenn der Lichtbogen geschlossen ist, wird der Lichtbogen mit konstanter Geschwindigkeit angehoben und der Fülldraht wird gleichzeitig beschleunigt, bis der Lichtbogen erlischt, sodass die Schweißnaht an der Lichtbogenlöschstelle teilweise hervorsteht und die überschüssige Höhe bei Bedarf poliert wird. Diese Lichtbogenlöschmethode funktioniert besser, wenn sich an der Schweißmaschine eine Dämpfungsvorrichtung befindet.

9. Wenn die Dicke der D-Typ-Schweißnaht zwischen der Düse und der Schale kleiner oder gleich 12 mm ist, sollte die Schale im Allgemeinen stumpf geschweißt werden und die Kantenhöhe sollte 25 bis 30 mm betragen.

10. Die Schweißdicke t von Verbindungen der Klassen C und D darf nicht weniger als 0,7 mal den kleineren Wert der Dicken δ1 und δ2 der Elemente auf beiden Seiten der Kehlnaht betragen und darf nicht weniger als 3 mm betragen, sofern in der Zeichnung nichts anderes angegeben ist. Die Unterseite darf 10 mm nicht überschreiten (wie in der Abbildung unten gezeigt); wenn die Auskleidung oder Verbundplatte mit einer überlappenden Kehlnaht einer Deckplatte zusammengesetzt ist, stellt die Dicke der Deckplatte die Seitenlänge L2 der Kehlnaht dar. Die Begrenzung der Seitenlänge, wenn L2 kleiner oder gleich 4 mm ist, sollte t größer oder gleich 0,7 L2 erfordern.

11. Die Schweißnaht und das Grundmetall von Verbindungen der Klassen C und D sollten einen fließenden Übergang aufweisen.

12. Die Oberfläche der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone muss zu 100 % überprüft werden. Es dürfen keine Defekte wie Risse, Aufschmelzungen, Poren, Lichtbogenkrater, Schlackeneinschlüsse und Spritzer vorhanden sein und es dürfen keine Lichtbogenpunkte außerhalb der Schweißnaht vorhanden sein.

13. Auf der Oberfläche der Schweißnaht des Aluminiumdruckbehälters darf keine Unterschneidung vorhanden sein. Die Unterschneidungstiefe der Schweißoberfläche des Atmosphärendruckbehälters darf nicht größer als 0,5 mm sein, die durchgehende Länge der Unterschneidung darf nicht größer als 100 mm sein und die Gesamtlänge der Unterschneidung auf beiden Seiten der Schweißnaht darf 10 % der Länge der Schweißnaht nicht überschreiten.

14. Schweißreihenfolge des Wärmeaustauschrohrs des Wärmetauschers: Rohrblechmontage (die reservierte Länge des Wärmeaustauschrohrs sollte für die spätere Bearbeitung mindestens 4 mm betragen); Reinigen des Rohrendes und des Rohrblechs; Rohrerweiterung an einem Ende; Schweißen eines Rohrblechs; Bearbeiten des ungeschweißten Endes des Wärmeaustauschrohrs; Erweitern des Rohrs; Reinigen des Rohrendes und des Rohrblechs; Schweißen der ungeschweißten Seite des Wärmeaustauschrohrs. Beim Schweißen wird die erste Schicht im Allgemeinen nicht drahtgeschweißt (unabhängig davon, ob die erste Schicht gemäß den Vorschriften einem PT- oder Luftdichtheitstest unterzogen wird), aber andere Schichten sollten drahtgeschweißt werden.

15. Beim Aluminiumschweißen sollte auf die größere stumpfe Kante der Nut geachtet werden, im Allgemeinen 2 bis 6 mm. Bei Verbindungen mit Trägerplatten kann die stumpfe Kante entsprechend reduziert werden. Wenn die Aluminiumplatte dünn ist, sollte beim Kantenstumpfschweißen Stumpfschweißen in Betracht gezogen werden, z. B. Kanten- und Drahtschweißen, wenn es kleiner oder gleich 3 mm ist. Aluminiumschweißen kann je nach Situation gleichzeitig zum doppelseitigen Schweißen verwendet werden, mit oder ohne Draht auf der Rückseite.

Fünftens, Schweißreparatur:

1. Bei zu reparierenden Defekten müssen die Ursachen analysiert, Verbesserungsmaßnahmen vorgeschlagen und der Schweißreparaturprozess vorbereitet werden (die Verarbeitungsgeräte müssen berücksichtigt werden, um Schweißverformungen vorzubeugen), bevor mit der Reparatur begonnen werden kann (die folgende Tabelle zeigt die Schweißdefekte und die Ursachenanalyse im Allgemeinen).

2. Die Anzahl der Reparaturen an derselben Schweißstelle sollte das Zweifache nicht überschreiten.

3. Verwenden Sie im Allgemeinen einen Metallschleifkopf, um Defekte und Fasen zu entfernen. Wenn die Defekte tief sind, kann zuerst das angegebene manuelle Fräsen verwendet werden, und dann kann die Nutoberfläche mit einem Metallschleifkopf poliert werden. Die Nut sollte eine gleichmäßige Breite, eine glatte Oberfläche und eine zum Schweißen geeignete Nut aufweisen, und die beiden Enden der Nut sollten eine bestimmte Neigung aufweisen (im Allgemeinen nicht mehr als 1:4).

4. Defekte müssen vor der Reparatur beseitigt werden. Im Allgemeinen sollte eine 100 % PT-Bestätigung durchgeführt werden (wenn der Defekt ein Riss ist, muss eine 100 % PT-Bestätigung durchgeführt werden). Beim Reparaturschweißen müssen Sie nur alle Defekte beseitigen, nicht zu tief graben und bei Bedarf RT durchführen, um zu bestätigen, dass die Defekte vollständig beseitigt wurden. Füllen Sie beim Reparaturschweißen den Draht nicht zuerst und verwenden Sie den Lichtbogen, um das Metall im Reparaturschweißbereich zu schmelzen. Nach dem Füllen des Drahtes sollte der Lichtbogen leicht in Richtung des Schweißdrahts gerichtet sein, um eine Überhitzung des Metalls im Reparaturschweißbereich zu verhindern. Zeit, um das Entweichen von Wasserstoffblasen aus dem Schmelzbad zu erleichtern.

5. Die Leistungs- und Qualitätsanforderungen der reparierten Schweißnaht sollten dieselben sein wie bei der Originalschweißnaht.

6. Die wichtigsten Schweißfehler beim Aluminiumschweißen sind Poren und Risse:

6.1 Ursachen für Poren: Aluminiumschweißporen entstehen hauptsächlich durch Wasserstoff, der in das Schweißbad gelangt. Zu den Wasserstoffquellen zählen: Materialien, Schweißdraht, Schutzgas, Drahtvorschubmechanismus, Schweißerhandschuhe und hohe Umgebungsfeuchtigkeit, wie z. B. Verunreinigung des Schweißdrahts, Oxidfilm auf dem Material und dem Schweißdraht selbst, Öl oder Schweiß auf dem Drahtvorschubmechanismus usw. Vorsicht:

6.1.1 Der Wasserstoffgehalt im Werkstoff und im Schweißdraht beträgt höchstens 0,4ml/100g;

6.1.2 Ölflecken und Oxidfilme sollten von der Oberfläche der geschweißten Teile entfernt werden und die Lagerzeit sollte 4 Stunden nicht überschreiten. Nachdem die Oberfläche gereinigt wurde, decken Sie die Nut und beide Seiten mit trockenen, sauberen und fusselfreien Gegenständen ab.

6.1.3 Der Schweißdraht sollte so weit wie möglich poliert werden, ansonsten ist die Behandlungsmethode die gleiche wie oben;

6.1.4 Verunreinigungsgehalt im Schutzgas: H2 Kleiner oder gleich 0,0{{10}}1 %; O2 Kleiner oder gleich 0,02 %; N2 Kleiner oder gleich 0,1 %; H2O Kleiner oder gleich 0,02 %;

6.1.5 Schutzgasleitung: Im Allgemeinen werden Edelstahl- oder Kupferrohre verwendet, und für Schläuche werden Kunststoffrohre anstelle von Gummi und anderen leicht absorbierenden Schläuchen verwendet. Wenn das Schutzgas erhitzt wird, sollte die Leitung gespült werden.

6.1.6 Drahtzufuhrmechanismus: Es darf keine Ölverschmutzung vorhanden sein, das Drahtzufuhrrohr sollte aus PTFE oder Nylon bestehen und die Verschmutzung und das Kondenswasser im Rohr sollten vor dem Schweißen gereinigt werden;

6.1.7 Umgebung vor Ort: Die Temperatur sollte 25 Grad nicht überschreiten, die relative Luftfeuchtigkeit sollte 50 % nicht überschreiten und die Umgebung sollte sauber gehalten werden;

6.1.8 Schweißer: Arbeitskleidung sollte möglichst weiß sein, damit Verschmutzungen rechtzeitig erkannt und beseitigt werden können. Achten Sie beim Schweißen auf Schweiß- und Ölflecken, um die Schweißnaht nicht erneut zu verunreinigen.

6.1.9 Vor dem Schweißen sollten an der Testplatte Testschweißungen durchgeführt werden, um zu prüfen, ob das Schutzgas und die Rohrleitungen geeignet sind.

6.1.10 Vorsichtsmaßnahmen bei Schweißarbeiten: Verwenden Sie doppelte