Das manuelle Lichtbogenschweißen ist für Durchmesser von mindestens Φ159 mm x 7 mm geeignet. Das Material ist Kohlenstoffstahl und gewöhnlicher niedriglegierter Stahl.
Merkmale: Hohe Produktionseffizienz, gute Schweißqualität, im Vergleich zum manuellen Aufwärtsschweißen kann die Arbeitseffizienz um mehr als das Zweifache verbessert werden. Beispielsweise sollten Abwärtsschweißelektroden vom Zellulosetyp als Elektroden für Öl- und Wasserpipelines verwendet werden, die häufig bei Gaspipelineprojekten wie Peking-Tianjin-Luftfahrtöl, Hainan-Ferntransport und anderen Projekten eingesetzt werden.
1. Merkmale des manuellen Abwärtsschweißens
In fünf Worten zusammenfassen: „groß, schnell, dünn, viele, stabil“:
Der Schweißstrom ist hoch, die Schweißgeschwindigkeit ist hoch, das Schweißdepotmetall ist dünn, es gibt viele Schweißschichten und die Lichtbogenbewegung sollte stabil sein.
Wenn beispielsweise das Werkstück von Φ377 mm × 8 mm mit einer großen Nut geschweißt wird, wird jede Schicht zusätzlich zur Wurzelschweißung der ersten Schicht und der thermischen Schweißung der zweiten Schicht mit Reihenschweißung und Kappenschweißung gefüllt. Das Nutmuster ist in Abbildung 1 dargestellt.
Zweitens der Schweißprozess
1. Ausstattung: Geeignet für Gleichstrom, Silizium-Gleichrichter, Inverter-Schweißgerät (mit Blasstrom).
2. Schweißmaterialien: Das Grundmaterial ist Kohlenstoffstahl (Q195, Q215, Q235 usw.), gewöhnlicher niedriglegierter Stahl (×52, ×60 usw.) mit Rohrdurchmessern von 168,3 mm, 377 mm, 813 mm bzw. 1016 mm.
Als Schweißmaterial können die österreichischen „Bole“-Elektroden E6010 Φ3,2 mm und Φ4,0 mm gewählt werden.
3. Vorbereitung vor dem Schweißen: Entfernen Sie vor dem Schweißen Feuchtigkeit, Öl und Schlacke nach dem Gasschneiden im Bereich von 15 bis 25 mm auf der Innen- und Außenseite der Rohrnut, um den metallischen Glanz freizulegen (um Defekte wie Poren während des Schweißvorgangs zu vermeiden).
4. Werkzeuge und Arbeitsschutz: Schleifmaschine, Schleifrad, Stahldrahtrad, Schutzbrille, Staubkappe, lange Lederhülle, Handhammer.
Drittens das Paar
Wenn der Neigungswinkel 30 Grad ± 2 Grad betragen muss, kann die Nut nicht an der konkaven oder konvexen Oberfläche repariert werden, was die Schweißqualität beeinträchtigen würde.
Grundmaterial: 20# Spezifikation Φ377mm×8mm als Beispiel.
Viertens, Heftschweißen
Die Innenwand der Rohrverbindungsstücke wird an 4 Stellen mit der Portalplatte positioniert. Nach Abschluss des Wurzelschweißens kann die Positionierungsplatte abgeschlagen werden. Die Länge der Positionierungsschweißnaht beträgt ca. 15 mm. Wenn die innere Stumpfverbindung ausgewählt wird, muss die gesamte Wurzelschweißnaht geschweißt werden, bevor die innere Stumpfverbindung entfernt wird; ungefähr gleich und gleichmäßig verteilt. Die Verteilung und Installation des Positionierungsblocks sind in Abbildung 2 dargestellt.
Fünf, Schweißprozessparameter
Die ausgewählten Schweißparameter sind den Gegebenheiten der Baustelle und den Ergebnissen der Verfahrensbewertung entsprechend der beigefügten Tabelle auszuwählen.
Sechs, Schweißen
1. Wurzelschweißen
Unter den vierlagigen Schweißnähten ist das Wurzelschweißen das kritischste. Dabei muss sichergestellt werden, dass die Wurzel der Schweißnaht durchdrungen ist und die Wurzel nicht durchgeschmolzen werden darf. Sie ist die Grundlage für das Schweißen nachfolgender Schweißlagen, daher ist das Wurzelschweißen das schwierigste.
Vorgehensweise: Beginnen Sie mit dem Schweißen an der 12-Uhr-Position der Schweißöffnung (Abbildung 3). Die beiden Schweißer schweißen in zwei Richtungen, links und rechts. Der Schweißstab schwingt im Allgemeinen nicht. Wenn das Schnellschmelzloch zu lang ist, kann der Lichtbogen umgekehrt werden. Von 12:00 bis 1 (11) Punkt wird Flachschweißen durchgeführt, von 1 (11) bis 4 (8) Punkt wird Vertikalschweißen durchgeführt, von 4 (8) bis 6 Punkt wird Überkopfschweißen durchgeführt. Die Neigung der Elektrode ist wie in Abbildung 3 dargestellt. Die Elektrode sollte an der Wurzel der Nut leicht gedrückt werden. Es ist nicht erforderlich, eine bestimmte Lichtbogenlänge einzuhalten. Führen Sie den Winkel, starten Sie dann den Lichtbogen 5 bis 10 mm über der Verbindung und ziehen Sie ihn zur Verbindung. Nachdem das Teil geschmolzen ist, ist das Durchdringungsgeräusch zu hören und das Schweißen wird fortgesetzt.
Beim Bau auf der Baustelle können Schweißer je nach ihrer Erfahrung Heißschweiß-Schnellverbindungen verwenden, um die Effizienz zu verbessern und Zeit zu sparen, vom Flachschweißen über das Vertikalschweißen bis zum Überkopfschweißen mit Lichtbogenbeendigung.
2. Heißschweißen
Der Zweck besteht darin, die Wurzelschweißnaht zu verstärken und gleichzeitig viel Wärme zuzuführen, die Schweißnaht auf hoher Temperatur zu halten, Risse und Brüche zu verhindern und auch die restliche Schweißschlacke im Winkel der Schweißnaht zu entfernen. Normalerweise sollte das Schweißzeitintervall zwischen Wärmeschweißen und Wurzelschweißen weniger als 5 Minuten betragen und die Zwischenschichttemperatur sollte über 100 Grad liegen.
Funktionsweise: Schweißgeschwindigkeit und -vorgang sollten schnell und gleichmäßig sein und die Lichtbogenlänge sollte zwischen 5 und 8 mm liegen.
3. Füllschweißen
Der Zweck besteht darin, die Schweißraupe zu füllen, jedoch nicht in die Kante der Abschrägung einzudringen, um eine gute Grundlage für die Deckschweißung zu schaffen.
Arbeitsweise: Beim Füllschweißen kann die Elektrode leicht nach links und rechts schwingen. Wenn der Abschrägungswinkel klein ist, kann er ohne Schwingen gerade nach unten bewegt werden. Machen Sie beim Schweißen in der 5-Uhr-Position (7-Uhr-Position) eine leichte Kreisbogenbewegung. Niedrig, die Lichtbogenlänge beträgt vorzugsweise 2 bis 3 mm, und die Füllperle sollte 1 bis 1,5 mm unter der Rohroberfläche geschweißt werden.
4. Kappenschweißen
Der Zweck besteht darin, die Schweißnaht zu füllen, die Festigkeit zu verbessern und die Schweißnaht zu verschönern.
Vorgehensweise: Während des Kappenschweißens den Streifen nach unten bewegen und nach links und rechts schwingen, aber die Schwingung sollte nicht zu groß sein. Es empfiehlt sich, die Kante der Nut um 1 bis 1,6 mm zu drücken und die Lichtbogenlänge sollte kurz sein, im Allgemeinen 2 bis 3 mm, und beim Überkopfschweißen sollte der Lichtbogenkrater am Ende des Lichtbogens entlang der tangentialen Richtung des Schweißpunkts gefüllt werden, und der Lichtbogen sollte gleichmäßig verlängert werden, um Oberflächenporen und lokale Überhöhungen oder Unterschneidungen zu vermeiden.
Sieben häufige Schweißfehler (Abwärtsschweißen)
1. Die Schweißperle ist zu schmal und zu hoch – der Grund: Der Winkel der Elektrode ist falsch, der Schweißstrom ist zu gering und die Geschwindigkeit ist zu langsam.
2. Oberflächenporen - Grund: Lichtbogengeschwindigkeit und Schwingbereich sind zu groß und die Elektrode ist feucht.
3. Schlackeneinschluss – Grund: Die Reinigung der Schweißnaht ist nicht gründlich und der Winkel zwischen ihren beiden Seiten liegt hauptsächlich daran, dass der Wurzelreinigungsstrom zu gering ist.
4. Unterschnitt - Grund: Der Strom ist zu groß, der Lichtbogenbetrieb ist nicht vorhanden und die Abwärtsgeschwindigkeit des Lichtbogens ist zu hoch.
5. Die Wurzelverbindung ist konkav und nicht durchdrungen - der Grund: Der Blasstrom beim Wurzelschweißen ist zu groß, die Spritzer sind groß und die Wurzelschmelzbreite ist zu groß. Die Elektrode drückt nicht auf die Wurzel der Nut und brennt normal, um ein geschmolzenes Loch zu bilden.
Acht, abschließende Bemerkungen
Die Betriebseigenschaften des Elektrodenlichtbogenschweißens können in fünf Worten zusammengefasst werden, nämlich „groß, schnell, dünn, viele und stabil“.
Beispielsweise werden beim Schweißen von Stahlrohren mit den Abmessungen Φ813 mm × 2,7 mm bei großen Nuten die anderen Lagen mit Reihenschweißen gefüllt und abgedeckt, mit Ausnahme der ersten Lage aus Wurzelschweißen und der zweiten Lage aus Heißschweißen.
